晉江傳統制鞋企業：自動化設備帶來的利好

　　用電居高不下、招工難等問題，幾乎成為困擾晉江傳統制鞋企業多年的“疑難雜癥”。面對諸多困擾，引進自動化設備進行技術智能改造，早已成為不少品牌企業實現轉型升級的重要途徑。相比傳統設備，自動化設備究竟有哪些利好?跟隨小編的腳步一起去看看。

　　現場：自動化生產線PK傳統生產線 效率提升近50%

　　樣本展示

　　“比賽開始。”比賽當天上午10點整，針車車間里，隨著晉江明偉鞋服有限公司副總經理丘金長一聲令下，自動化設備生產線和傳統設備生產線的兩位小組長同時給每位小組成員發放比賽生產材料。

　　在此次比賽中，兩組生產線各有16個員工，他們分別需在90分鐘內車縫盡可能多的鞋面。只見傳統生產線員工左手拿著幾塊散裝的零部件在機臺下進行針車，右手時不時地撥動皮帶輪，然后將線拉出，用小剪刀將多余的線頭剪掉;與此同時，腳腕必須不斷地用力踩踏馬達，讓多塊零散的材料組合成一塊完整的鞋面。而智能化生產線上的員工，只需將材料放置在設備之下，按下按鈕，腳輕踩一次電腦伺服馬達，幾塊材料就可以迅速地被車縫到一個面上。

　　短短十多分鐘，傳統生產線上員工們的桌子上已經散落著長短不一的線頭，員工們需要時不時用手將其從桌上掃落;而自動化生產線的員工無需多做這一動作，一雙接著一雙車縫，動作顯得更為連貫，旁邊放置成品的籮筐里的鞋面也漸漸多了起來。

　　半小時過去了，傳統生產線上的員工們大汗淋漓，習慣性地用手擦拭著臉上的汗水，腳麻木地用力踩著馬達;相比之下，自動化生產線的員工們仍有條不紊地按既定步驟進行著，絲毫沒有疲態。

　　“時間到。”裁判丘金長宣布，傳統生產線上的幾位員工仍盡力地趕著手頭的鞋面，想為傳統生產線的產量作最后“貢獻”;另一邊自動化生產線的員工們則淡定地停下手頭的工作。丘金長宣布最終結果，傳統生產線共生產70雙，自動化生產線共生產100雙。“顯而易見，自動化生產線的產量完勝傳統生產線。”丘金長指著兩條生產線上的電表說，“自動化生產線90分鐘生產100雙鞋面，耗電1.2千瓦時;傳統生產線90分鐘生產70雙鞋面，耗電2千瓦時。”

　　比賽結束后，兩組員工各自收拾比賽場地。自動化生產線的員工按下“OFF”鍵，把椅子擺正即可;傳統生產線的員工相比之下顯得格外忙碌，幾位員工忙著將桌子上的線頭拍掃到地上，幾位員工拿著掃把掃著地上大量的線頭，幾位員工則拿著毛巾擦洗桌子……

　　收回外協 利潤上漲

　　“以前為了滿足生產計劃，不僅經常需要員工們加班加點，還需要外協。每天光是和代加工廠協調材料、跟一線員工溝通加班的事情，就忙得我們幾個管理干部團團轉。現在，我很輕松啊。”丘金長說完，會心一笑。

　　丘金長向記者娓娓道來智能化設備的優勢，并不僅僅是效率的提升和用電量的節省這些看得見的數據，在品質、管理、招工、效益等方面也有重大意義。

　　“公司工人的工資是計件的，智能化設備引進之后，工人的效率明顯提升，工資也得到了提升，而且上班時間日均縮短了一個小時，不僅工人有良好的穩定性，將員工前幾年50%的返廠率提升至今年的90%，由老員工介紹來的工人也多了不少，今年年初便新增加工人100位。”丘金長說，過去招工曾經是令其十分頭疼的難題。

　　丘金長告訴記者，通過智能化設備的更換，明偉公司在工人不變的情況下，年產量增加了2萬雙。原本有多個外協工廠，現在工人增加、效率提升了之后，公司不再需要外協加工廠，不僅在產品品質及貨期上均得到了更好的管控，而且節省了外協的中間費用，效益更好;另外，也減少了與外協廠補數材料的過程，減少了管理費用。“通常來說，由代工廠生產的成本要比工廠自行生產高出1.5倍，而公司與代工廠溝通，至少需匹配2位外聯人員進行管理，一年下來僅管理費用便可省十幾萬元。”

　　丘金長表示，在這幾年市場行情不好的情況下，明偉的訂單不減反增，與智能改造有一定關系。年產量提升了至少25%，這使得公司接單的空間更大，進而實現了利潤的提升。“此外，智能化設備智能切線，使得地面上不再有剪下來的線頭，生產環境更為干凈整潔。”

　　雖然更換設備要有一定的資金投入，但丘金長介紹：“雖然目前整體行情不甚景氣，各個廠家的壓力都較大 ，不敢輕易地進行設備投入，但這已經是不可逆轉的趨勢。最開始公司只換了2組設備，嘗到了智能升級帶來的甜頭后，加快了設備更換的速度。”丘金長表示，雖然明偉目前已基本完成了車間設備的更換，但其實也有一個循序漸進的過程，有需求的企業不妨先小規模進行嘗試。

　　背后：省電省線省工具費 一年多收回成本

　　大部分制造型企業在引進自動化設備時，所考慮的往往是能夠提升多少產量、節省多少人工。企業考慮以上兩大因素無非是想計算其投入與產出是否形成正比，在多久內可以回收成本。

　　丘金長告訴記者，引入全自動羅拉車后，明偉有了不少意外發現。

　　去年5月，抱著嘗試的態度，明偉引入了2組全自動羅拉車生產線。經過測試，明偉發現工人的生產效率得到了很大的提升。

　　據設備供應商福建華駿科技有限公司董事長蘇承瑤介紹，全自動羅拉車采用電磁閥自動倒縫裝置，能在起針及倒退時保持一定針距及針數，輕按控制倒縫的押扣關閉，即可輕松倒縫，減少了剪線頭、撥動皮帶輪等動作，因此能夠大幅提高工作效率。此外，它采用獨立的電磁閥設計，切線時可確保控制夾線器的緊線動作，使切線效果更臻完善，所切的線較短，線結留在底部。

　　“自動定位能夠提升上定位，使針距、針角美觀，幫面看不到線頭，鞋面更為整潔好看。”丘金長告訴記者，采用自動設備后，極大地提高了產品的品質，還減少了員工對線的浪費。丘金長說，由于設備可以自動切線，避免了傳統設備由人工剪線的工序，每月車間在線上的費用可節省7000~8000元。

　　最令丘金長感到意外的是，自從采用了自動設備，原本居高不下的用電量出現了史上新低，這曾讓他一度以為公司的電表壞了。“傳統的離合器電機只要通電，不管是否在生產就保持始終運轉;全自動羅拉車采用伺服電機，只有當車縫時才開始運轉，因此可以大幅省電。我們在每個班組都安裝了電表，以前每個班組每個月需要20千瓦時電，現在只需要13千瓦時。如此一來，針車車間每個月可節省4000元電費。”

　　嘗到了自動化設備帶來的甜頭，明偉陸續引進了多批自動化羅拉車，目前已引進14組自動化生產線。

　　“除了省電、省線，全自動羅拉車還節省了我們在一些小工具上的費用。比如過去傳統設備，我們需要給每位員工配備一把小剪刀。由于小剪刀使用頻率極高，所以平均10天我們就需要給員工們發一把新的。在引進自動設備后，我們只需一個月發一把小剪刀，僅在小剪刀上我們每月便可節省1400元的成本。”丘金長說，自動化設備在多方面為企業節省了成本，原本預計要兩三年才能收回投入成本，如今來看，一年多便可回收成本。

　　同等的時間里，自動化生產線員工(右)比傳統生產線員工(左)效率提高了近50%。

　　員工強烈要求換自動化設備

　　“老洪，我們小組的設備啥時能到啊!”剛走進明偉針車車間，就看見傳統生產線小組組長曾功瓊拉著福建華駿科技有限公司協理洪瑞珠聊天。

　　“嘿嘿，我已經吵我們廠長要全自動羅拉車吵到我自己都不好意思了，只好換個人接著催。” 曾功瓊告訴記者，自己也是天天被小組員工催著要自動化設備，實在沒辦法，只能把這情況如實向上匯報了。

　　全自動羅拉車究竟有著哪般魅力能讓員工們纏著、吵著、爭著換?記者采訪了最初受益的自動化生產線小組的岳彩云。

　　“我車縫鞋面有近20年了。其實剛開始我們小組試用全自動羅拉車時很不習慣，第一周的產量比以前用傳統設備要低很多。老實說，我一開始相當排斥它。但第二周，漸漸習慣新設備后，我明顯感覺到不同了。”岳彩云告訴記者，“以前操作傳統馬達需不斷踩踏，上完一天班后，腳腕關節經常紅腫。如今的自動抬壓腳更省力，能夠極大地幫工人從繁重的操作中解放出來，降低工作強度。”

　　岳彩云表示，自動設備操作起來簡單，減少了許多煩瑣的動作，學習周期短，不僅能降低工作強度，還可以提高工作效率，縮短工作時間。“就我個人而言，平均每個月工資比以前可以多500元左右。我們小組的員工工作也比以前更積極了。”

　　岳彩云告訴記者，作為一位一線員工，輕松工作便能獲得高收入，自然十分樂意留在企業。為此，她年初的時候還介紹了好幾個老鄉來明偉應聘。