海寧の製革工場は皮革業界の省エネ?排出削減革新賞を受賞しました。

10月5日付ニュース、記者は

試算によると、伝統的な製革プロセスを採用し、1枚の革を加工するには160.3リットルの水が必要で、汚水が156.7リットル発生し、廃水の中には油脂、塩、クロムなどの汚染物質が含まれている。

新技術を採用した後、革1枚の使用水量は50リットルぐらいです。

同時に、塩とクロムの使用量はそれぞれ50%と20%ぐらい低減できます。また、クロムの総吸収率は95%以上に達し、クロムタンニン廃液は基本的にゼロ排出を実現しました。

記者によると、清潔化生産を実現するために、2006年から省の重要科學技術特別項目としての「新型循環高効率節水とクリーン化制御技術研究と集積モデル」が海寧で実施され、このプロジェクトは全部で研究費2700萬元余りを投入した。

プロジェクトの參加者として、各種類の革を年間數十萬枚生産している海寧市富昇革有限公司は、この一連の節水とクリーン化技術を生産に使って、効果が明らかです。

會社の代表取締役の周永根さんは記者に、新技術の最大の特色は水の循環利用を実現したことです。

水を少なくするとともに、廃水の排出も少なくなりました。

回水は原皮浸水、作業場の地面洗浄に使えます。水膜除塵器は水を補充します。

節水だけでなく、新技術の実施は企業に大きな経済効果をもたらしました。

周永根さんはもう一つの勘定を済ませて、年間30萬枚の毛皮を生産して計算します。技術革新後、企業の用水と汚水処理の費用は15.86萬元節約できます。

同時に、新技術を通じて、皮革の品質を効果的に改善しました。その付加価値も三分の一アップしました。これにより、企業は毎年1400萬元以上の生産高を増加できます。

全國製革清潔技術首席専門家の石碧院士は、このプロジェクトに高い評価を與えました。

彼はこのプロジェクトが生皮生産の重要な共通技術に対して、より深い研究と革新を行ったと考えています。これは皮革産業のモデルチェンジアップを推進します。