廃棄ゴムの角材が新型の靴に変身

わが國(guó)は世界最大のゴム消費(fèi)國(guó)であり、同時(shí)にゴム資源が乏しい國(guó)でもあり、毎年必要な天然ゴムの75%以上が輸入される必要がある。貴重なゴム資源をそのままごみとして処分するのはもったいない。

わが國(guó)は靴業(yè)の製造大國(guó)で、毎年のゴム靴の生産量は13兆足以上である。しかし、ゴム靴は生産過(guò)程で大量の角の廃棄物が発生し、以前はこれらの廃棄物がゴミ場(chǎng)に捨てられたり、焼卻爐に焼かれたりして、各種の有毒有害ガスになって私たちの空気を汚染していました。一方、わが國(guó)は世界最大のゴム消費(fèi)國(guó)であり、同時(shí)にゴム資源が乏しい國(guó)でもあり、毎年必要とされている。天然ゴム75%以上は輸入が必要です。貴重なゴム資源をそのままごみとして処分するのはもったいない。これに基づいて、長(zhǎng)い間、科學(xué)研究者はゴム製品のリサイクルに力を入れてきた。靴都泉州では、これまで見(jiàn)られなかったゴム靴の廃棄物も「生まれ変わる」ようになり、新型靴に変身している。泉州華陽(yáng)靴材科技有限公司の研究開(kāi)発センターで、技術(shù)総監(jiān)の張正策氏は記者に靴底を展示した。外観も質(zhì)感も、普段よく見(jiàn)られるゴム靴底と変わらない。「これが廃ゴムでできているんです」張正籌氏によると、ゴムのリサイクルにおいて、解決すべき最大の難題は「脫硫」だという。ゴム製品は成形前にまず硫化処理を経なければならないため、処理後のゴムの物理構(gòu)造は非常に安定しており、再加工が困難である。「これらのゴム廃棄物を?qū)殼藟浃à毪摔稀⑽锢淼膜适侄韦侵肖瘟螯S炭素結(jié)合を「開(kāi)く」必要がある」。硫黃炭素結(jié)合の「開(kāi)放率」はゴムの回収利用率に直接関係しているが、従來(lái)のゴム回収処理方法では、処理後のゴム硫黃炭素結(jié)合の「開(kāi)放率」はせいぜい40%に達(dá)することができる。そして華陽(yáng)くつざい配合の調(diào)整や製造設(shè)備の改善により、ゴム廃棄物の硫黃炭素結(jié)合の「開(kāi)放率」を70%以上に引き上げ、ゴム廃棄物の回収利用率を大幅に向上させた。張正籌氏によると、再生ゴム靴材の各種物理特性試験における表現(xiàn)は新ゴムとほぼ同じで、耐老化性の面での表現(xiàn)は新ゴムよりも優(yōu)れている。このプロジェクトも「省エネ?排出削減」の新技術(shù)における良好な表現(xiàn)で、豊沢區(qū)科學(xué)技術(shù)計(jì)畫(huà)プロジェクトの特別支援を受けた。再生ゴム熱可塑の新技術(shù)を再段階するが、華陽(yáng)靴材が生産したとしても再生ゴム靴材の各方面の表現(xiàn)はとても満足していますが、もう一つ頭が痛い問(wèn)題が解決できません。「再生ゴムは靴を作るのに、その製造技術(shù)はゴムの古い道、すなわち型押しで作らなければならない。このような製造方法は手間がかかり、角の廃棄物も発生しやすいが、これらの再生ゴムの角の材料は、再回収利用がさらに困難であり、その回収利用率は一度に一度より低く、最終的には無(wú)駄で汚染される廃棄物が発生することは避けられない」。再生ゴムの生産技術(shù)の改善と性能向上の考慮に基づいて、華陽(yáng)靴材はまた重金を投入して新しい廃棄ゴムの回収再利用の研究開(kāi)発を展開(kāi)したが、今回、研究者は再生ゴムの脫硫処理の化學(xué)改質(zhì)研究から、廃棄ゴム粉末を利用して他の靴材原料と混合し、新型材料を作ることに目を向けた。「現(xiàn)在、靴業(yè)界には主力材料TRがあります。この靴は品質(zhì)が軽く、成形が速く、生産技術(shù)が簡(jiǎn)単で、完全にリサイクルでき、総合コストが低いです。しかし、TR靴の底は折れにくく、老化しやすく、耐摩耗性能が高くありません。」一方、ゴム靴底は成形が遅く、材料利用率が低く、エネルギー消費(fèi)が高いが、ゴム靴底は耐摩耗耐老化であり、表面の質(zhì)感はTR靴底より優(yōu)れている。「ゴムの靴底性能と熱可塑性材料を用いた加工成形方法をどのように製造するかは、製靴者が研究してきた新しい方向である」。華陽(yáng)靴材の「足どり」は明らかに大きく、廃棄ゴムの再利用とTRを結(jié)合し、廃棄物を?qū)殼藟浃à肴A麗な転換を?qū)g現(xiàn)したいと考えている。華陽(yáng)靴材の研究開(kāi)発者は、廃棄ゴムからなるゴム粉を界面活性処理するとともに、EVAのゴムに対する適合性と粉體に対する包帯性を利用して、ゴム粉體をSBS中に均一に分散させることができる。3つの材料が「互いに惹かれ合う」、緊密な構(gòu)造を形成し、新型TRシューズが登場(chǎng)した。「現(xiàn)在、市販されているTR原料の価格はこの再生ゴムTRの価格と3倍近く異なる。また、新しい材料は普通の円盤(pán)材で熱可塑化することができ、平均40秒で靴底を作ることができる」。張正籌氏によると、従來(lái)ゴムの靴底には型押しの製造技術(shù)が採(cǎi)用されており、平均2分で靴底が1つ出ることができ、労力がかかるのは言うまでもなく、角材が山積みになっている。記者は再生ゴムTPRの靴底を手に持っていて、とても軽くて、しかも折りたたみ、耐摩耗などの各方面の表面から見(jiàn)ても、普通のゴムの靴底と同じだと感じています。