自動化設備の導入は第一歩で、伝統的な紡績工場は何によって「デジタルバタフライ」を実現しますか？

「伝統的な紡績工場のインテリジェント化改造後、各生産環節、各機械動作がデジタル化され、センシングコントロールシステムに組み入れられ、生産過程のデータの全交換が実現され、『データ収集——分析——早期警報——結果フィードバック』の閉ループ制御システムが形成されました。」紡績工場のインテリジェント化改造について、武漢紡織大學の徐衛林校長は、最も伝統的な紡績工場が最も知恵のある知能製造に出會った時に、紡績企業は一転して、「數字バタフライ」を実現しました。

確かに、「千人の糸、萬人の布」は人々の伝統紡績業に対する古いイメージですが、工業インターネットの急速な発展の今日では、紡績企業はすでに知能化、情報化、デジタル化が未來の発展の趨勢であることを認識し、次々と「製造」を「智造」に変えました。

長源紡績

「二化」融合による経済効果の向上

福建長源紡織有限公司（以下「長源紡績」という）のグリーンモデル工場では、日常の生産シーンはこうです。數十列のマシンが高速で運行し、少數の労働者が巡回しています。この太い糸の製品はラインを降りたばかりで、空中の自動化軌道に乗り、もう一方の細い糸の設備に向かって、次の工程に入ります。糸巻きの過程で、機械の手が両端の糸の先を手の中に握って軽くひねりますと、あっという間に簡単に糸のジョイント作業を完成しました。ジョイント化率は100%に達します。

長源紡織総経理助理の王兆生さんは紡績業に30年以上従事しています。スマート設備に対して、彼は感慨を述べました。「以前は紡績工場で人だかりができていました。機械は多くの労働力を合わせなければなりません。作業場の騒音が大きく、綿が飛び散っています。今は機械の自動化の程度が高く、仕事環境が明らかに改善されて、一人で多くの機械を面倒を見られます。」王兆生氏によると、前世紀の八九十年代、紡績企業の萬錠雇用の平均數は約200人でした。今、長源緑色模範作業場の萬錠労働者數はわずか25人です。

長源の製造変智造は、2013年からの二化融合に由來している。現在の長源は先進的な生産ラインを持つだけでなく、情報集積処理の運用にも突破されました。

紹介によると、長源の「データ中樞」――生産過程情報集積と処理システム制御室のパソコン畫面は、製品データと作業場の設備、生産環境の狀況をリアルタイムにスクロールして更新することができます。各設備は當日どれぐらいの電気エネルギーを消費しましたか？「擔當者」はどれぐらいの製品を生産しましたか？今はどのチームが當番ですか？労働者が職場に著く狀況はどうですか？ログインシステムは一見して分かります。

「システムは500枚以上の畫面集中監視により、全工程と設備の生産と運行情報をリアルタイムに表示し、400,000點以上のデータをリアルタイムに集積し、分析と処理し、生産全過程管理情報化とデータ化を実現し、リアルタイムで制御、調整でき、工場內の各車両間、生産ラインの動態を把握し、生産過程の故障診斷、警報を実現し、品質監督と分分析する長源紡織生産工場長、技師の潘六一さんに紹介されました。

昨年、長源紡績はデータ統合ソフトをアップグレードしました。「私達と鄭州軽工業大學の協力は試水と融合する時から始まりました。彼らは業界で最初に紡績業界のデジタル化を試みた高校の一つです。彼らから工業現場バスPROFIBUS技術を導入しました。王兆生氏によると、先進的なソフトウェア技術が職場に導入されるということは、直接知能化に入って運行できるということではなく、ソフトウェアと職場のハードウェアの更なる磨きが必要だという。このため、長源は中國紡織科學研究院、西安工程大學、東華大學及び臺灣阿諛大學などの院、大學と密接に協力しており、「専門家チームは工場內に駐屯しており、企業の具體的な狀況に合わせて、私達の製品の種類、技術工蕓などによって、生産ラインのデジタル化の改造方案をオーダーメイドしている。」

長期の紡績にとって、情報化、デジタル化、インテリジェント化の改造は労働コストを節約するだけではなく、生産効率を高めることができます。

近年では、低炭素の環境保護の製造プロセスは、環境に汚染されていない緑の繊維を捨てて、市場の新たな人気になりました。「しかし、これまでは海外の原料価格が高く、核心技術も海外に獨占されていました。自主ブランドを作るのは難しいと思います。」長源紡織技術（研究開発）センターの陳安邦博士は、「その後、中國紡織科學研究院と協力し、彼らの緑色繊維原料を使って、知能化生産ラインに頼って研究開発試験を行った。デジタル化システムは研究開発に大きな役割を果たした。データシステムを通して、迅速に原料のパラメータを読み取り、適時に調整することができます。また、シミュレーションテストの方法で、異なった配合比による異なる効果を理解し、研究開発プロセスをよりスムーズに効率的にすることができます。長い源が自主的に開発した緑色の繊維製品は國際権威のある技術機関によって検査されました。各技術の品質指標は優れています。

「長楽がわき返るデジタル経済の波と革新の気風は、情報化、デジタル化、インテリジェント化の転換とアップグレードにおいて投入を強め、イノベーションが長源紡績に発展し、良好な経済効果と社會効果をもたらしていることを大いに鼓舞しています。」王兆生氏によると、現在彼らは「機能性紡糸インテリジェント化技術改革プロジェクト」の実行を推進しており、新たなバタフライが生まれつつある。

安吉倍豪

設備上の雲は機械に「思考」をさせます。

11月初めに、カオズCOSMO Platのスマート生産管理システムは浙江湖州安吉倍豪紡織有限公司（以下「安吉倍豪」という）でオンラインします。工場の生産を擔當する計畫員によると、彼はもう何千平方メートルの作業場を走り回る必要はないという。代わりに、目の前の大型電子スクリーンと絶えず脈打つ設備データを取っている。

紹介によると、安吉倍豪は2014年に設立され、創立當初、會社は自動化度の高い清花機、櫛綿機、縦糸機、紡績機、紡績機などの設備を導入した。自動化機器の使用は紡績工場の労働者數を大幅に減らしましたが、「人管機械」のモデルは生産と管理に新たな問題をもたらしました。

まず設備の運行狀況を調べる仕事です。設備の運行情報を得るために、計畫部門の人員は現場の巡回を通して一つ一つ収集するしかないです。私たちのところで一番熟練した計畫員としても、毎日二回は巡回と棚卸ししかできません。スタッフは「現場を巡回した結果、EXCELで各オーダーの納期をシミュレーションしました。設備と注文の狀況は常に変化しています。人は永遠にマシンに追いつけません」と話しています。

設備の維持も安吉倍豪の日常問題の一つです。糸の生産は種類が多く、必要な工程も違っています。頻繁に出現する多品種、小ロットの注文に対して、従業員は品種技術の変更に忙しいです。設備の配置のために工蕓パラメータを調整します。時間と精力を區別できないで設備の日常點検、分析を行います。また、設備の歴史修理記録が不完全です。設備に問題が発生したら、修理労働者は第一時間で設備の故障を認識できなくなります。修理効率も大幅に割引されます。機械は常に最大の効果を発揮しにくい。プロセス管理において、注文を受けてから、生産計畫を作成し、プロセスリストを伝達し、班の生産を手配し、注文生産量を統計するなどの段階は全部ラインの下で行います。大量の紙の記録と伝達はデータの保存に不便なだけでなく、時々エラーが発生し、生産に影響を與えます。このように、どのように既存の設備條件を十分に発揮し、生産プロセスを最適化し、知能化生産を実現し、安吉倍豪が切迫して解決したい問題となっているかは、カオズコスモプラト傘下の海織雲で作った紡績知恵財聯管理ソリューションを選択する原因でもある。

カオズCOSMO Platプロジェクトの関連責任者は、「企業は生産設備への投資が大きく、設備のデジタル化も高いが、設備のネットワーク化率が低いため、かえって生産物が混亂し、効率が不安定になる」と話しています。

紡績知恵物聯管理ソリューションを導入した後、生産プロセスにおいて、安吉倍豪はモジュール化された生産管理システムを配置し、生産現場の日常運転と設備管理の全流れをカバーし、生産プロセスを全面的にクラウドすることを実現しました。設備の運行?維持については、安吉倍豪がモノのネットワーク技術を通じて設備臺をネットワークし、オンライン監視システムを構築し、モバイル端末APPに配備し、各スタッフがリアルタイムで設備臺の生産量情報を取得できるように確保しています。また、ERP企業の資源管理システムにアクセスすることにより、安吉倍豪は実際の生産データを記録して分析することができ、企業內部の「生産——販売——購買——生産」の端から端までの応答速度を効果的に向上させました。

紹介によると、すべてのシステムがオンラインに設置された後、安吉倍豪は生産労働者3～5人を節約し、部品のコストは10%下がり、設備の効率は5%アップし、毎年約50萬元のコストを節約できる。更に重要なのは、データのリアルタイム追跡と自由流動を通じて、安吉倍豪は人、財、物資源の配置を最適化し、製品における在庫量とエネルギー消費量を合理的に低減し、管理と生産効率を向上させ、まさにインテリジェント生産を実現した。

「自動化設備の導入は、インテリジェント化の第一歩にすぎない」安吉倍豪職場の擔當者は、「キャオスCOSMO Platの加入によって、職場のマシンが“思考”して“判斷”するようになり、データが人に代わって生産を駆動し、製造過程のデジタル化、ネットワーク化、知能化が実現された」と話しています。