平陽クリーン化生産は、製革汚泥の85%を減少させる。

膨張とタンニン制などの重要な技術に対する重大な変革を通じて、溫州寶市皮業有限公司は水頭製革基地で率先してクリーン化生産に成功し、製革過程で発生した汚泥量を85%減少させました。

製革は水頭町の基幹産業であり、巨大な経済効果を生むと同時に、深刻な環境汚染をもたらしている。

各級の黨委員會、政府と各製革企業の數年來の共同の努力を経て、製革基地は大量に削減され、廃水排出が基準に達することができました。

しかし、製革生産中に発生した汚泥は別の汚染源として、製革という業界にずっと悩まされています。

ドラムはほとんど汚染の代名詞です。

記者は寶市の會社の取材の時に見ました。忙しいドラムを回して、一刻も休まずに運転して、皮に対して脫毛、膨張、タンニン制を行っています。

紹介によると、これは製革の前期工程で、製革業界の汚染の最も重い一環です。

特に原料の皮の膨張とタンニンの過程に石灰とクロムタンニンを加えて、これによって発生する大量の汚泥は、重汚染源となります。

取材に同行した水頭製革管理委員會の関係者によると、毎日発生する大量の汚泥を処理するため、政府はすでに1160萬元を投入し、2セットの日汚泥を60トン処理する焼卻工事を完成したが、基地の毎日の汚泥量はまだ消化できないという。

同時に、企業は汚泥の焼卻のために書類を埋めなければなりません。一トン當たり100元です。

伝統的な製革業の汚泥汚染問題を解決するために、寶市會社はずっと解答を探しています。

2007年6月、同社は浙江盛匯化工有限公司と共同でこの技術の難関を展開し、國內外の製革清潔化技術を消化吸収した上で自主的に革新した。

複數回の実験を経て、化學品スクリーニングとその応用方法、オーバーロードドラムの運転などの技術的難題を克服し、汚泥の無害化、減量総合処理の新技術を習得しました。

つまり、膨張工程では8%の石灰を5%のディップシールで代替し、硫化沈黙の使用量を減少させ、タンニン製造工程ではクロムタンニンの使用量を減少させ、廃クロム液で加溫する。

新プロセスを採用した後、2000枚の生皮で計算し、原料が膨張して石灰を捨てた汚泥の量は元の675キロから100キロに減少し、85%ぐらい減少しました。廃水の中のCOD、GODはそれぞれ50%減少しました。

また、100キロの汚泥は焼卻工程を経て処理する必要はなく、自社のボイラーで焼卻すればよく、焼卻中に発生する蒸気は、エネルギーとして再利用される。

これにより、汚染が減少しただけでなく、1トン當たり100元の焼卻支出が節約され、循環利用ができ、一挙に多くなりました。

寶市會社の陳成勇會長はこのクリーン生産に自信と期待を持っています。

彼はこの新しい技術が全基地で普及されることを望んでいます。個人の力は結局限られています。すべての製革企業がクリーン生産をしてこそ、汚染源は本當のコントロールを得られます。

このようにしてこそ、水頭という「皮」を本當に保つことができるのです。

水頭製革基地管理委員會の関係者によると、水頭の多くの製革企業は石灰脫毛とクロムタンニン技術を採用しており、今後は基地で寶市會社のクリーン生産を普及させ、水頭製革産業を持続的に発展させるという。