服裝設備の流れ作業時、生産ラインのバランスはどうなりますか？

1.生産ラインのバランスの概要

バランスが必要な生産ラインとは何ですか？

分析とは、工程分析時間研究の手法を用いて、縫製ラインの現狀と編成を把握し、最適な設計を達成することをいう。

つまり、作業者がそれぞれの工程の加工時間を均一化し、作業待ちや半製品の増加による損失を減少させ、順調に稼働する生産ラインを形成する。

生産時間を短縮します。

現狀の生産ラインの生産性を高めるためには、まずボトルネック工程はどこにありますか？（各工程で最も時間がかかる工程）ボトルネック工程を改善することで、どれぐらい効率が上がるか？現狀をしっかり把握してこそ、この分析方法を活用することができます。

生産量の変動に従って、生産ライン內の適切な作業員の人數を決めます。

生産期間中、急速な発注量の増加または減少に際し、どの工程にどれだけの人員を配置するかを検討してから配置する。

新型の生産は縫製を開始し、生産ラインを編成する際に、今は単獨生産プロセスの工場を採用しています。今後は生産ラインの生産が開始される際に、最も適切な工程分擔を活用して出発點として手配することができます。

2.生産ラインのバランス分析の実施方法

生産ラインの実態を把握するために、各工程に必要な加工時間、工程順などをグラフ化して、そのバランスの可否、狀態は一目瞭然です。

工程分析?時間分析の結果、平均スケジュールを求めます。PT（作業平均時間）とは、分業作業の同期化を基準値として、一人當たり平均して持っている作業時間です。

PTは次の2つの計算方法に分類されます。

管理限界を計算し、管理者はライン上の「管理限界」の上限値?下限値を算出し、管理限界が85%以上であることを通常考慮する。

編成効率を85%以下に設定するなら、流動生産方式の見直しを検討する必要がある。

3.研究改善提案

目のつけどころ

現狀に比べ、より高い生産性を求め、「ボトルネックプロジェクト」に著目しています。

ボトルネック工程の次の工程の作業者が正常に作業しても、作業待ちが発生し、ボトルネック作業者のところに半製品が堆積しています。

最も明らかなボトルネック

第二、第三のボトルネック工程は管理者の注意を引きません。

図表3の作業者BとFは、いずれも管理限界の上下に近く、管理者としても第2、第3のボトルネック工程を十分に把握してください。

ボトルネック工程の改善について。

ボトルネック工程を構成する各作業要素と作業方法を検討し、所要時間を短縮する。

ボトルネック工程の各要素を作業し、加工時間の正味値が少ない前後工程に割り當てる。

動作分析を行い、作業を改善します。

設備條件を改善し、縫製補助器を使用して作業時間を短縮することが目的です。

手作業を機械作業に変える。

人員の配置を変える。

援助作業を規制化する。

以下の點に留意しないと、生産ラインのバランス分析研究を行う際に、時間の配分について分析ミスが発生します。

原材料?補助材料の投入時間値が生産ラインに與える影響を確認します。

作業時間を調整することで、作業者が余計な作業をする必要がなくなります。

（不必要な検査や汚れ除去などの作業）。

複數の人數作業データから要素作業の時間値を得る。

不均衡の原因を減少させ、要因を追及して適切な対策を打ち出す。

工程の編成?再編成を行う時は、特に作業者の技術力に注意し、そのために生産ラインの分析中です。

再分配の鍵は人の要素を十分に考慮しなければならない。