三菱、竹繊維を使った自動車內の資材を開発

三菱自動車工業は「第17回高分子材料フォーラム」（高分子學會主催、2008年11月27日～28日広島國際會場にて開催）で発表した（講演番號2 PA 02）。竹繊維を強化材料とする複合樹脂材料の開発に成功した。

竹繊維を自動車部品に使うのは初めてです。

植物原料を使って二酸化炭素の排出量を減らすことを目的としています。

同社は量産化について検討しており、「既存の材料の1.5倍程度までコストを下げたい」としている。

_;竹の繊維化の工程は次の通りです。まず竹を四つに分けて竹節を取り除き、特殊設備（非公開）で繊維を粉砕して取得します。

これまで竹の繊維化は蒸気破裂（水蒸気加熱分解繊維）の方法を用いていたが、酢酸、ギ酸、アセトアルデヒド、VOC（揮発性有機化合物）などは自動車用には使えなかった。

今回の方法はこのような問題がありません。

同社は（1）PBS（ポリブタジエン-スチレン）樹脂と（2）ポリブテン樹脂を合成して竹繊維を作っている。

この二つの樹脂は植物原料を多く採用しています。

_;(1)PBS樹脂は糖とデンプン発酵により生成されたコハク酸と石油中の1,4-Butnediolが直接脫水して圧縮したものである。

混成竹繊維とPBS繊維を混成繊維にし、熱圧成形技術により成形させる（図1）。

植物含有量（植物材料に占める重さの割合）は約83%である。

_當該複合材料の物理特性として、機械性能は実車使用レベルに達している。

この複合材料は2008年2月から電力會社の試験を提供する電気自動車「iMiEV」のフロント內裝に使われています。

問題は、この材料は加水分解しやすく、加水分解抑制剤を添加しなければならないが、抑制剤の価格が高く、耐熱性が低い（負荷屈曲溫度は109℃）ため、部品の採用が制限されていることである。

現在、「iMiEV」の量産車の実現可能性を検討しています。

（2）ポリブテンはポリメタノール成分とポリアミンエステル成分の反応により生成された樹脂であり、その大部分のポリプロピレンはヒマシ油多元アルコールとココナッツ油グリセリンによって代替される。

竹繊維に接著樹脂を添加してハイブリッド繊維を作り、この混成繊維を金型にたっぷりと詰め込み、反応射出成形機（RIM）を用いて多アルコール成分とポリアミンエステル成分を注入し、反応を硬化させて成形します。

植物の含有量は約60%である。

_當該複合材料の物性値は負荷曲げ溫度が193℃であり、各指標値はいずれも高い。

ただし、自動車材料としては、一般的なPP（ポリプロピレン）樹脂に比べて生産速度が遅く、製造コストが高いという問題がありますので、今後さらに改善していきます。

主に自動車ドアの裝飾板の基礎材、座席後の止め金、屋根材料などに使われます。

二酸化炭素の排出量削減効果について、ライフサイクル全體（原料の採用から廃棄まで）の二酸化炭素排出量を試算したところ、竹繊維PBS樹脂複合材料は、原石油系PP樹脂の51%、竹繊維植物製アミノ酸酢酸樹脂複合材は約28%と大幅な削減効果があった。

_責任編集：楊靜