大データベース：お客様の99%の個人化ニーズを満たす

レッドカラーグループのスタッフがオンライン注文システムを展示しています。

消費者はこのシステムを通じてリアルタイムで注文できます。個人的に自分でデザインした服をカスタマイズします。

大データベース：お客様の99%の個人化ニーズを満たす

洋服を注文すると、海外の製服店では通常三ヶ月かかりますが、青島では赤の襟が七日間でできます。

これはどうやってできますか？

紡績服裝展示展覧會のレッドカラーグループの展示エリアで、済南市民はタブレットコンピュータを通じてレッドカラーのクライアントに登録し、理想的なスーツを自主的に設計しています。

スタイル、生地、色系、花型と合わせて千種類以上の選択があります。

深さのデザインの一環で、ボタン、裏地、鎖目の線の色、刺繍のデザインを含めて、個性的なカスタマイズができます。

レッドカラーエリアのスタッフは夏月粉によると、消費者の個人化ニーズはサイズデータと一緒に注文システムに入力され、自動マッチングを経て直ちに注文書を生成して生産実行プログラムに入るという。

この過程は普通の服裝企業で45時間かかりますが、レッドカラーは數分間で完成できます。コツは彼らが一セットの兆サイズの大データベースシステムを持つことです。

このシステムは十數年にわたって蓄積された數百萬人の消費者の人體データと服裝版のデータを網羅しており、全世界の顧客の99%の個人化ニーズを満たすことができる。

赤い襟はスーツの生産を300工程に分解して、工程ごとに小さいパソコンがあります。スタッフはカードをコンピュータに通すと、この工程で何をすればいいか分かります。

「私達の従業員はインターネットで仕事をしています。スマートカードは布地に合わせて300以上の工程を歩きました。一つの個性的な服が作られました。」

レッドカラーグループ企畫部の江偉社長は言う。

試著室の大きさの部屋に立って、わずか7秒で李さんのスタイルデータがコンピューターにスキャンされて、自分などの大きな3 Dキャラクターのモデルができました。

彼女はタッチパネルを通して360度回転し、3 Dモデルを自由に著換えたり組み合わせたりして、本物のファッション効果を見ることができます。

「

キャラクターと実寫のサイズは、システムの誤差が5ミリ以內です。」

鷹機電科技株式會社のプロジェクトマネージャーの李豪さんは記者に言いました。

統計データによると、

のオンライン脫衣率は35%から40%です。

ラインの下の3 D試著システムはスキャンしたデータによって適切な服の型番を提供できます。本當に「量體供服」を実現して、消費者にオンラインで服を注文させます。心がもっと底があります。

サービス製造型の企業であり、3 D試著室だけでなく、チェーンの完全な服裝デジタル化設備を提供し、他のアパレル企業の工業4.0知能製造方案の解決者となり、イメージとしては「スマート工場を生産する工場」である。

鷹の展示區のスタッフの葛麗さんによると、伝統的な流水線は普通半日でできます。彼らの知能流水線では、20秒で最初の著衣ができます。四五秒ごとに次の服を出して、生産効率を大幅に高めました。