紡績作業場のリーン生産管理の四大落とし穴

ここ數年來、知能製造は紡績工場でとても人気があります。多くの業界関係者は、知能製造がリーン生産の先行だと思っています。しかし生産の実踐の中で、企業はどのようにリーン生産を推進したら本當の効果と利益をもたらすことができますか？推進過程でどのように偏差を避けますか？

誤りの一：少人化≠人數は減少します。

少子化は、リーン生産の効果を體現する直観的な指標の一つである。一般企業がリーン生産を推進するには、どのように人員の仕事効率を向上させるかを研究し、人員の最適化を通じて人件費を節約するので、人が少ないという言葉はリーン生産を推進する企業でよく使われます。

しかし、少子化を実施する前提があります。全體の効率と流れのバランスを向上させます。リーン生産の少人數化とは、適切な設備を運用し、作業プロセスを最適化し、不必要な動作を減少させて従業員の仕事価値を高め、人員の能率を向上させることであり、単純な人數増減ではない。この工程で一人が増えれば、次の工程（他部門）で2人の仕事量を減らすことができる。これは少子化であり、これこそが少子化の真の意味である。したがって、企業は少人數化項目を実施していますが、一般的に以下の3つの原則に従います。

1.全體の流れのバランスを研究し、グローバルレベルからの測定者の最適配置。

2.プロセスに存在する停止と待ち時間を減らして、流れと仕事を快速に流動させる；

3.単一環節に存在する無駄を減らし、一人當たりの有効作業率を向上させる。

落とし穴の2：減らして運ぶ≠完全に根絶します。

リーン生産の七大浪費の一つとして、その存在の浪費は疑いなく、企業の中の倉庫物流人員はこれに対して最大の意見であるべきです。ある紡績企業の倉庫部の運送専門の従業員は、「今は會社でよくできることを言っています。いつもこのように運んでくれと言っています。まるで浪費です」とこぼしています。

その従業員の作業內容は：

現場でサンプルを生産して販売部に運送します。販売員は見本にサインして合格か確認します。確認してから作業場を引っ張ります。流れの表面から見ると、確かにたくさんの運搬と停止の一環があります。

したがって、プロセスの改善を目的として、サンプルを出すと、販売員が現場に駆けつけてサンプルを処理します。営業部には20人の販売員がいます。一人當たり30分で600分かかります。

ですから、運搬の必要性は価値から測定し、必要性を確認してから最適化を検討します。この従業員の運搬手法と関連過程を深く研究して、その時間は主に人手で引っ張って、そして人の手で物品を販売部の5階まで運んでいく必要があります。だから電気機関車（電気で人力に代わる）を増やして、そして運搬終點と郵送場所を1階に変えて、これで大幅に搬送時間とサンプルを顧客に送る時間を減らすことができます。

誤りの3：多いエネルギーの≠は仕事量を増加します

リーン生産が企業で進められるにつれて、より多くの末端社員は必ずその中に參加します。多能工とは、リーン生産が企業の中で必ず及ぶ內容である。この時、社員は抵抗性があります。企業は多能労働を提唱して、複數の職位の技能を訓練します。これから一人で何人かの仕事をしますか？

常規観念の中で、わかるのは多くしなければならないのが多くて、多く働くことができるのはいくつかの工程の仕事をすることを意味します。だから、多くの企業が多くて、仕事を押し付けるのはよくないです。しかし、リーン生産における多能労働者は、単純な作業量の増加ではなく、従業員が複數の持ち場に責任を負う前に、ECRS（キャンセル、合併、再配置、簡略化）を使って作業の無駄除去と再調整を行い、科學的な測定と編成によって作業量を設定し、従業員が適任の前提で異なる職種を兼任することができるようにします。同時に、「有能な人は多く働いて、多労多」を體現する給與體系を確立します。多エネルギー工は従業員の能力とリターンを高める重要なルートです。従業員にとって、企業のためにより多くの価値を創造する時に給料が増えます。これは企業と従業員の両方がウィンウィンできる狀況です。

誤り四：自働化≠自動化

リーン生産には「自働化」という言葉があります。ここの「働」は私達が普段見ている「動」と同じ文字が多くなりました。ここ數年は「知能製造」、「工業4.0」も大いに提唱し、普及しています。確かに人件費の増加と自動化のレベルの向上に従って、自動化は製造型企業の発展の一つの傾向である必要があります。

一部の企業の老社長は自分の企業を宣伝するために、スマートフォンを買わないようです。知能設備の価格は通常比較的に高いので、多くの企業が「自動化」と聞いた時、高い機械やハイテクのコンピュータを思い付きました。リーン生産の自動化は巨額の資金を投入する必要があると勘違いしていました。

リーン生産は貧乏人の思考から生まれる。この「働」の字は普通の「動」の字より人の字が多いので、二つの字は違っています。リーン生産の中の「自動化」とは、人の知恵と機械の探知を利用して、リアルタイムで機械の異常、品質異常、作業遅延などの狀況を認識し、すぐに人や機械が自ら停止して問題を解決し、人の知恵を先にして、機械だけではなく、一般的な「自動化」とは機械が人の順序で操作するのではなく、機械や電気の作用によってコントロールする技術であるので、両者の違いは人の知恵を入れるかどうかにあります。リーン生産は全員參加を提唱し、従業員の知恵を活性化させる。

現場の問題を一番発見できるのは従業員です。一番解決できるのはやはり従業員です。従業員の知恵（小さいコスト）で大きい問題を解決して、これはリーン生産の尊重の道で、従業員の知恵はリーン生産の中で本當に提唱した自働化です。