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70年を敬って、紡績科學技術が飛躍した70の瞬間を振り返ってみます。

2019/10/8 13:31:00 0

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今年は新中國成立70周年です。70年は歴史の流れの中では長くないですが、一つの國、一つの民族、一つの業界を変えるのに十分です。70年の春華秋実、中華民族は立ち上がって、富み始めるから強くなるまでの偉大な飛躍を迎えました。同時に、我が國の紡績工業も建國初期の設備と原料から自給自足できず、至るところ外國資本に制限され、今日まで世界で重要な地位を占めています。

かつて、我が國は紡績原料、紡績服裝などの面で非常に痩せていました。人民の服の需要をはるかに満足できませんでした。「新三年、舊三年、縫製を補ってまた三年」はその時の真実な描寫です。

70年來、人々は紡績工業を母工業と呼んでいます。これはかつて人民の衣食住と暖かさを解決する基幹産業でした。今日に至るまで、中國紡織工業は國民経済における重要な地位は変わらず、依然として経済発展を支える基礎産業であり、重要な民生製品の供給部門である。変わったのは、紡績工業が解決できる問題はすでに衣裳を著て覆い隠された問題だけではなく、國防、宇宙飛行、醫療、インフラなど多くの分野に及んでいます。伝統産業は記號ではなく、科學技術、緑、ファッションこそが新しい肩書と使命です。

このような変化はどうやって実現されますか？科學技術の二文字は最高の解釈であるべきです。私たちは70の瞬間を使って、新中國成立後の紡績業界の発展における重要な科學技術の過程を振り返り、紡績業がどのように新中國の成長に伴って成長していくかを確認し、新中國成立70年を祝うために贈り物をします。

わが國ひいてはアジア最大の黃麻紡績工場が誕生しました。

1950年、800ムーの敷地を占める大型の黃麻紡績工場がボタンを押すと、中國の黃麻紡績業界のトップ企業である浙江麻紡織工場が誕生しました。記録によると、1951年に浙江麻布工場で596萬本の麻袋を生産し、國內需要をほぼ満たし、輸出を開始しました。中國麻袋はイギリスとインドからの輸入の歴史に頼っています。1951年以來、浙麻は二期、三期の拡張を始めました。1953年3月まで、浙江麻は800ムーの土地10萬平方メートルの工場建設を完成しました。最終的には6セットの10596枚の紡錘の麻紡織機の生産能力を形成しました。我が國ひいてはアジア最大の黃麻紡績工場になりました。

新中國第一陣の綿紡織プラントの製造に成功しました。

1951年の年末に、わが國は完全に自分の力によって、中華人民共和國の第一陣の綿紡織プラントを成功に作り出しました。

中華人民共和國の成立後、黨と政府は紡績工業の回復と発展を重要な位置に置いた。紡績工業を回復して発展させます。一番大切な問題はプラントがどこから來ますか？紡績工業の第一世代の指導者である銭の光、陳維稷、張琴秋などは真剣に分析を研究し、関連各方面と専門家の意見を広く求めた結果、斷地に決定しました。第一陣の綿紡織セット設備の成功的な製造は當時咸陽、邯鄲、武漢の三つの綿紡織工場に必要な15.88萬錠と2592臺の織機の製造任務を完成しただけでなく、上海第二紡績機工場で綿糸紡績機、青島紡績機工場で紡績機、天津紡績機製造機、上海中紡織機工場で紡績機を主とするシステムを最初に形成しました。

中國現代亜麻紡織工業が

1952年の國慶節に、第一の近代的なリンネル工場――ハルピンリンネル紡績工場が建設されて生産を始めました。哈麻工場はソビエト連邦から設備と工場と付屬施設の設計を導入して、完全にソビエト連邦の標準に従って建設を設計して、第1陣のソビエト連邦から導入する52のプロジェクトの1つで、我が國の紡織工業のプラント化の技術もここから始まります。

1952年の生産開始以來、2年足らずで哈麻工場は一定の設計生産能力を形成しました。1978年の改革開放までに、各種の織物を4.1億メートル生産しました。その中の細い布は2.2億メートル、帆布は1.6億メートル、水竜帯は800萬メートルです。1995年にハルビン亜麻集団と改名しました。年間紡績5500トン、亜麻生地1200萬メートル、漂染2000萬メートルの生産能力を持っています。アジア最大の亜麻紡、織、漂、染め共同生産企業と國家級亜麻技術センターを持っています。世界一流の亜麻生地生産技術を持っています。

54型は中國の自主化綿紡設備の第一弾となりました。

1954年、紡績工業部は綿のセットの設計と製造、定型化の仕事を完成しました。「54型」と命名して、自主化綿紡績設備の創始者となりました。実際には、新中國が成立して間もないころ、紡績工業部は、捺染機械の設計と技術者を組織して、各地の綿紡織工場の異なるタイプの輸入紡績設備について調査しました。

その後、國內外の先進技術を改良し、吸収して、65型、74型、96型とニット、筒染色などのプリント設備を開発しました。

國內最大の紡績機工場が建設されました。

1954年8月1日に経緯紡機廠が完成し、生產規模は年產50萬錠の全行程紡績機（清花機を除く）に達し、國內最大規模で最先進的な紡績機械メーカーとなりました。その鋳造作業場は、鋳造部品の整理までの一連の工程で、基本的に機械化の連続生産を実現しました。機械加工作業場は元の経緯工場を採用してアメリカに購入した工作機械（人民政府の接収前に青島に運んだ工作機械及び途中でフィリピンに移送した後、交渉によって追突された工作機械）のほか、チェコ、民主徳國とソビエト連邦からいくつかの工作機械を輸入しました。

わが國初の近代化したラミー紡績工場が建設に著手した。

1956年12月に、湖南株洲のラミー紡績工場が建設に著手し、1958年3月に操業開始になりました。これは建國初期に株洲に定著した唯一の軽工業紡企業であり、國家が「一五」期間に投資して建設した第一の近代ラミー紡績企業です。

ラミーミーは中國の特色ある資源であり、ラミー製品は輸出を主とし、製品は歐米、日本、東南アジアなど20以上の國と地域によく売れています。新中國の成立初期に、モルモットの麻織物の印刷を専門化させるために、色柄の種類を増やして、國內外の市場の需要を満たすために、湖南株洲のラミー紡績工場を建設しました。

最初の近代化絹織物捺染連合工場の建設生産開始

1956年8月、杭州シルクプリント工場は1958年5月に試験車で生産し、捺染工場は1959年の國慶節に生産しました。これはわが國初の近代化したシルク捺染連合工場であり、同時に「一五」の時期に國家の重點建設プロジェクトでもあります。建築面積は約30000平方メートルの「アジア第一の工場」です。當工場は當時の全國のシルク業界の中で最大規模で、技術が先進的で、組み合わせてセットにして加工する能力が最も強いシルクプリント連合企業で、杭州紡織工業の歴史時期の重要な標識です。1966年末までに、同工場は年間1800萬米のシルクプリント加工能力を形成した。

カシミヤの分櫛機は國內技術の空白を埋めます。

1958年、毛紡績業界は舊羅拉式櫛毛機を利用して山羊毛分櫛機の改造に成功し、國內の技術空白を補い、海外の技術獨占を打ち破り、分櫛技術を初歩的に習得し、內蒙伊盟でカシミヤ分櫛専用場を設立しました。上海、北京などは自分で櫛したカシミアで大量のカシミヤ製品を生産しました。その後、毛織業は設備の構造を改善し、粗毛率を下げ、繊維の長さを増やすなど発展しました。生産したカシミヤのシャツは國內消費者と國際市場の歓迎を受けられました。

初の國産裝備の大型萬能捺染工場が完成した。

1958年、西北第一染め工場は順調に操業を開始し、國內の印刷業界で大きな反響を得ました。これは我が國の紡績捺染史において、初めて自分で設計した國産設備の年産1億2千萬メートルの捺染の大型萬能捺染工場であり、國家の「一五」期間の重點建設プロジェクトでもあります。西北のデザインを完成した上で、我が國はまた石家荘、鄭州、北京を完成しました。3つの同じ規模の捺染工場の設計を完成しました。そして、相次いで1959年、1962年、1964年に生産を始めました。

自力更生で建設した第一陣の化學繊維工場は全部生産に投入する。

1961年1月、中國の接著剤の短繊維設備は全部試作に成功しました。まず上海安達化繊工場で試用してみます。その後、國産設備で建設された最初の接著剤繊維工場――南京化繊工場、新郷化繊工場、杭州化繊工場、吉林化繊工場が相次いで建設に著手した。1965、新郷化繊工場の接著剤の長い糸システムが順調に生産されています。これにより、中國が自力更生で建設した最初の化學繊維工場（6つ）は全部生産に投入されました。

1965年、全國の人造繊維の生産能力はすでに5萬トン以上に達して、中國の人造繊維工業のさらなる発展の基礎を打ち立てました。この年は紡績工業部から「天然繊維とレーヨンを同時に」という方針が打ち出されてからわずか5年。

ナイロンの傘の開発に成功しました。

國防産業用織物が急速に発展する。

1962年、上海第六シルク工場と上海合成繊維実験工場は協力して、ナイロンの糸の乾きムラ、伸び率が足りない、ねじれが不揃いなどの織物の通気量が不安定になる三つの難関を突破しました。工蕓パラメータと織物組織構造を調整することによって、紡績の難関を克服し、アメリカの同レベルに達した落下傘絹織物はセットの紐、帯、線を含みます。空挺部隊によるテストジャンプは720セット/回で、使用性能は良好で、部隊から歓迎されています。

産業用織物の発展は國防建設にかかわる。この技術の突破は1960年2月に國産ジェット戦闘機が登場したことに由來し、元々あった蠶の絹織物と綿布の落下傘の強力な低さ、重さ、體積が大きく、上空訓練と実戦需要に慣れていない。國家の関係部門はこの製品がアメリカの同じ種類の傘のレベルの要求に達するべきだと出して、その時アメリカの傘の絹織物の原料は30 Dの錦の絹の糸で、この種類の原料は國內でその時まだ生産を開発していません。上海第六シルク工場と上海合成繊維試験場は二年以上で技術突破を実現しました。1966年、上海では中國初の水爆実験にセットされた高強度のナイロン傘の絹織物を試作しました。20世紀60～70年代、中國紡織工業は産業用紡績品の発展ペースを加速した。

合成繊維が大きく発展し、「精度」が高く評価されています。

1963年8月23日、北京のビニロン工場は建設に著手しました。この工場は日本の年間生産量1萬トンのビニロンとその原料ポリビニルアルコールのセット設備と技術を導入しました。その後、蘭州化繊工場は1965年にイギリスから中國初のニトリル繊維の生産裝置を導入しました。この二つの新技術の導入はわが國が自力更生で合成繊維の生産を発展させるために有利な條件を提供している。

1970年までに、全國の合成繊維の生産量は3.62萬トンになりました。その中で、ナイロンは0.74萬トン、ポリエステルは0.13萬トン、ビニロンは1.9萬トン、ニトリルは0.51萬トン、接著繊維を加えて10萬トンです。これらの合成繊維で開発されたいくつかの織物は、例えば、ポリエステルと綿を混紡した「テトロン」、ニトリルで織った人造毛布、ビニロンと綿を混紡した綿布など、消費者の愛顧を受けていますが、紡績原料の割合はまだ5%にも満たないです。

我が國で最初のカシミヤのシャツが誕生しました。

1964年、厳しい春の寒さの中で、我が國の最初のカシミヤのシャツは北京朝內大街にある北京仁立公私合弁の麻紡織工場で製品を生産しています。この元は麻袋を生産することを主とする小さい工場で、中國人の懸命に研究する精神といつまでも負けない気骨によって、成功は國外の厳密に封鎖されているカシミヤの櫛、染色、紡績、紡績などの肝心な技術を突破しました。ここで、我が國はカシミヤの生産ができない歴史を終えました。また、安価なカシミヤの輸出しかできない歴史を終えました。我が國のカシミヤの製造と輸出の新しいページを開けました。

1965年6月、北京仁立公私合弁の麻紡織工場は正式にカシミヤのシャツに雪蓮の商標を登録しました。北京は中國カシミヤの工業発祥地と発祥地となりました。

同年、北京仁立公私合弁の麻紡織工場は年間生産量1萬件を超えるカシミヤのシャツを実現し、數千件のカシミヤのシャツは中國香港、日本などに輸出されました。以來、我が國は世界の70%のカシミヤの原料を持って、カシミヤのシャツを生産することができない苦境を完全に抜け出しました。カシミヤのシャツはその高付加価値で、國のために貴重な外貨を獲得し始めました。

國産自動製糸機の初めての普及応用

1964年、杭州紡織機械工場、浙江絹織物工業學院（現浙江理工大學）、浙江絹織物科學研究院、杭州シルク捺染連合工場が共同協力し、日本が上海で展示した後、杭州シルク捺染連合工場に殘したSRE型の小型見本機を參照して、定繊維式のZD 647型自動製糸機を開発しました。これは中國の第二世代の自動製糸機であり、中國で初めて応用を普及させた自動製糸機でもあります。杭州紡織機械工場から大量生産20余組を投入して、浙江湖州紡績工場と嘉興糸工場で応用しています。

このマシンの特徴は定繊式感知のわめきを採用しています。短いレバー型で、間欠的に円形の隔て式の繊細さを感知することができます。また、このマシンは緒を隔てて緒を添えることができる移動式の繭機を採用しています。その性能は第一世代定粒式D 101型の自動糸繰り機より優れています。第一世代の機種は1958年に上海第二紡織機械工場から多摩10型の自動製糸機によって模造されましたが、殘念ながらこの1組だけで量産普及の応用が投入されていません。

我が國の特色を持つ第二世代の綿紡新設備が登場しました。

1967年1月25日、綿紡セットの新設備（すなわち綿紡一條龍）は中紡院の実験工場で生産鑑定を行います。セットの新設備はA 005の往復式自動巻き取り機を含むLA 011型開清櫛連合機、A 166型高生産量の櫛綿機、A 272型高速並列機、A 455型の紡績機とA 512型の紡績機があります。この新しい設備は中紡院が獨立自主方針の指導のもとで、科學研究、生産、3つの結合方式を採用し、長年の共同努力を経て、開発されました。當時の世界の先進水準に近く、我が國の特色を持つ第二世代の綿紡新設備です。このうち、A 165型は上海で鑑定を通過した時の臺の生産量は15キロで、また一年の試験改善を経て、1986年に新見本機A 166型が青島で鑑定を行った時、臺の時の生産量は25キロまで上がり、品質も更に安定しました。

粘著テープの強力な糸カーテンの布工場の建設は生産を開始します。

わが國の自主技術は飛躍的に向上している。

1967年、湖北省太平店で年間1萬トンの粘著テープの強力な糸カーテン工場――湖北化繊工場を建設しました。これは第二自動車メーカーとセットになった「三線建設」プロジェクトです。湖北化繊工場は辛苦をなめ盡くして、ついに1970年代初めに完成して生産に入ります。この工場は技術ソフト、設備製造、工場の設計から生産用の油剤まで、完全に中國の自主開発の技術を採用しています。その肝心な設備の紡糸機は國內外の先進技術を吸収して、高いレベルに達しました。

この工場は生産を始めてから、絶えずに工程條件を調整して改善しました。繊維の品質は國際的に強いカーテンラインの製品基準に達しました。これは中國の接著繊維工業の発展における大きな成果であり、中國の接著繊維の生産技術、研究、設計、設備製造及び建設能力が新たなレベルに達したことを示しています。

人造毛皮工業生産が本格的にスタートした。

1972年、吉林通化人造毛皮実験工場は第一の中の試運転室を創立しました。中國の人造毛皮工業生産は正式に始まりました。

上海紡織科學技術研究院、山西省紡織科學技術研究所、通化人造毛皮実験場は人造皮革研究に従事する最初の単位であったが、當時の條件に制限され、必要な參考資料と一定の実験手段が不足していたため、その進展は遅い。1972年に人工毛皮の実験工場を通化して、まず中間試験場を創立して、そして國家の技術の鑑定を経て、我が國の人造の毛皮の業界の最初の工業化の生産の典型になります。その後、上海、山西、北京、江蘇、天津、遼寧、吉林、アムール川、河北、河南、山東、湖北、甘粛などの省市で相次いで工場を建てました。前世紀の60年代から、我が國の人工毛皮業界は無から有まで経験して、小さいから強くなります。

全自動で片道の羅口織靴下機を試作しました。

1972年2月、「上海紡織科技」はわが國初の全自動で片道の羅口靴下機の開発に成功したと報道しました。中國のニット業界が先進的なレベルを持つ単一の工程自動靴下機を創造しました。

報道によると、上海市のニット會社は全自動で片道の羅口ガーター研究グループで試作に成功したのです。中國初の全自動的に片道の羅口ガーターを使って、羅口、靴下、縫い目の三つの工程を合わせて、靴下一臺に完成させました。二つの工程を短縮し、設備の敷地面積を減らし、労働者の労働強度を軽減しました。スタンドの4倍を拡大して、労働力の40%を節約して、原料の6%を節約します。このマシンでソックスを編むと約7分かかります。

四大化學繊維工場が相次いで建設された。

化繊原料の自給能力は大いに向上した。

1973年、國務院、國家會計委員會は海外から4つの大規模な共同企業（通稱「四大化繊」）を建設する方案を導入しました。即ち、上海石油化工工場、遼陽石油化繊工場、天津石油化繊工場、四川維尼綸工場を許可しました。これは新中國が初めて海外から大型プラントを導入したプロジェクトです。

1973年の初めに、最初の大型石油化繊原料基地――上海石油化工総工場第一期工事の建設を開始しました。1973年9月に、ビニロンを生産する大型化工化繊連合企業の建設を開始しました。1974年8月に、遼陽石油化繊本社は土を割って工事を始めて建設して、石脳油を原料にして、芳香族炭化水素を抽出することを主とする工蕓のルートを採用します。1977年6月、天津石油化繊総工場は正式に建設に著手し、年産ポリエステルは8.5萬トンで、その中の連続法工蕓の生産能力は5.8萬トンで、融液直接紡糸に使われます。1976年7月15日、上海石油化工総工場のビニール裝置は初めて原料を投入して試運転し、ポリエステルの糸を紡ぎ出しました。これで、この工場はエチレン、アクリル、芳香族炭化水素の3つの生産ラインが全部開通しました。18セットの裝置は全部運転して試運転して生産して、「四大化學繊維」の一番早い生産項目になります。

1978年、紡績工業システムは第二陣基地の建設に著手しました。これによって、中國の化學繊維原料生産の技術水準と自給能力は大いに向上しました。

第二陣の石油化繊原料基地の建設

全國最大の化學繊維企業が建設された。

1978年、紡績工業システムは第二陣の石油化繊原料基地の建設に著手しました。江蘇儀征化學繊維工場と上海石油化工工場の第二期工事などを含んでいます。これらの石油化繊原料基地の建設は、わが國の化學繊維原料生産の技術水準と自給能力を大いに向上させました。主要な力を集中して大規模な原料基地の建設をうまくやると同時に、我が國は組み合わせてセットにする紡糸の工事の建設を急ぎ、先進的な技術の導入を重視し、紡糸の技術の進歩を促進します。1984年の生産開始後、儀征化繊は全國最大の化繊企業となりました。

年間1.2萬トンのカーテン工場が完成しました。

自動車工業の発展を推進するために貢獻する。

1978年には、年間1.2萬トンのカーテンラインを生産する河南平頂山カーテン工場プロジェクトが建設されました。この工場は日本からナイロン66を導入して新しい技術を集めて、紡織してつないで新しい技術を結び付けて、1980年に著工して建設して、18ヶ月だけで竣工して生産に入るので、紡織システムの20世紀の70年代以來最も速くて、最も良いプロジェクトを建設するのです。この工場は生産を開始した後、自動車のタイヤ骨格材料の品質を向上させ、自動車工業の発展に合わせて、重要な役割を果たします。

第一條ポリエステル長糸高速紡糸生産ラインの導入と生産

1982年、広東新會のポリエステル工場は全國第一條のポリエステル糸の高速糸の生產ラインを導入して、我が國の大規模な発展のためにポリエステルの長い糸の生產を始めました。

第11回第3回全國會議後、紡績工業は紡績原料、特に化學繊維に対する需要が大いに増加しました。當時、我が國の化學繊維の生產量ははるかに需要を満たすことができなくて、広東新會県政府は組織してドイツなどに行ってポリエステルのプロジェクトの考察を行った后に、このプロジェクトを導入しました。この後、全國第一條ポリエステル長糸高速紡糸生産ラインが急速に建設され、生産に成功しました。

化繊工業が大型プラントを導入して國産化する時代を開く

1986年4月2日、紡績工業部は「導入、消化、革新」方式で開発した年産1.5萬トンの大型ポリエステルセット設備を江蘇儀征化繊公司で國家級の鑑定に合格しました。設計が合理的で、運行が安定しています。製品の品質と主要な運行指標は現代の國際水準に達しています。これによって、化繊製造業の大型プラントの國産化の局面が開けられました。この年、中國の化繊生産量は100萬トンを突破しました。

シルクの低溫染色新技術が國際大賞を受賞しました。

1987年、上海第一の呉服工場が開発した真絹の低溫染色新技術は、第15回ジュネーヴ國際発明と新技術展覧會で金賞を受賞しました。

伝統的なシルクの染色溫度は95℃前後に制御されています。これはより高い染色溫度を選ぶと繊維の十分な膨張に有利であり、繊維表面に吸著した染料分子を繊維內部に拡散させ、適切な染色速度を保証します。しかし、伝統的なプロセスは高溫で染色して、シルクの色素に大きな分子が分解されます。つまり、シルクの「灰傷」の問題が発生します。ですから、シルクの低溫染色を研究することが必要です。この新しい技術は染色病の欠點の発生を効果的に防止し、染色の鮮やかさを高めました。

中國が終わると、紡績粘著法のない不織布があります。

設備と製品の歴史

1987年1月18日、広州第二合成繊維工場が導入したドイツのレフィン豪舎會社の繊維糸の生産開始式が行われ、中國では不織布設備と製品の歴史が終わった。

その後、1992年7月11日に、第一條國産糸粘著法非織布生産ラインは金州不織布工場で実物の投入試運転を行いました。このラインは多板、小スリットの拡張方式を採用して、幅2.5メートル、生産能力は1000トン/年です。1996年5月、北京寶斯特公司は國産の幅1メートルの溶融噴射型ヘッドを開発しました。國産の溶融噴出法による非織布製造ラインの幅の広い連続巻物の生産を実現しました。

中國の紡粘溶融業界は消化吸収、自主的創造革新、製品開発と市場開拓を通じて、初歩建設、高速成長と調整アップグレードの三つの段階を経験して、業界の製品類がそろっていて、応用が広いです。設備製造は長足の進歩を遂げました。

複合繊維設備は差別化繊維を開発するために

新しい生産手段を提供する

1988年12月22日、中紡院合繊維所、中紡院機械工場（現北京中麗製機工程技術有限公司）と岳陽石油化工総工場研究院が共同で開発した「KV 461型複合長糸紡績機」は中石化本社技術検定（88）中石化発展鑑[発]字第150號）を通過した。これはわが國初の工業化生産能力を持つ複合紡糸設備で、差別化繊維を開発するために、新しい生産手段を提供しました。

アクリル繊維は國內の空白を強力に埋めます。

1992年、紡績部紡織科院合繊所、江蘇南通中銀繊維製品有限公司、甘粛蘭州石油化工工場の3社が共同で負擔した中國石油化工総公司の重大な研究プロジェクト「丙綸強力糸の研究」が南通で技術検定に合格しました。この研究成果は國産の原料を使って、國産の設備を採用して、糸を紡ぐ—立式で引っ張り上げて、二歩法の技術を使って、強度≧8 g/d（最高は9.7 g/dに達します）のアクリル繊維の強い糸を作りました。その生産プロセスは安定的に國內のアクリル高強度シルク生産技術における空白を補い、製品品質指標は當時の國際同種製品の先進水準に達しています。

アクリル繊維の強力な糸プロジェクトは全國で20以上の生産ラインを展開し、國家の外貨節約のために5400萬ドル、年間利潤稅は8000萬元で、1995年國家科學技術進歩三等賞を獲得しました。このプロジェクトを完成させた中國紡織科學研究院の孫玉山副総技師は2016年度「優れたエンジニア賞」を受賞しました。

自動巻き取り機と無糸織機が國産化

紡績機械工業は重要な転換を実現する。

1992年に、「自動巻き機と無糸織機の導入技術と國産化」という特別項目が承認され、総投資額は14.86億元と國が外貨を1.56億ドルを調達しました。これも過去最大の技術改造プロジェクトです。

自動巻き取り機は上海第二紡績機株式會社が負擔して、ドイツの恵み會社238紗庫型自動巻き取り機の全部の設計、製造技術を導入します。同時に必要な肝心な工作機械と検査裝置343臺を輸入します。高品質の國産工作機械、検測器228臺は年産500臺の生産能力を形成しています。2007年、太平洋機電集団上海二紡機株式會社が自主開発した國內初のEJP 438型自動巻き取り機の開発に成功した。ジェット機は咸陽紡織機械工場が負擔し、日本津田駒會社のZA 202型、ZA 203型ジェット機を導入し、海外から先進設備173臺を輸入し、國産設備386臺を購入し、年間3000臺のジェット機の生産能力を形成した。

青島紡績機械工場と中國紡織機械株式有限公司がそれぞれ負擔しており、青島紡績機はプロジェクトの規定によって年間100臺の生産能力を達成した後、三つの機種の年間生産數千臺の自動落下筒機の生産能力を次第に形成し、國內初の量産自動巻き機企業となりました。「二機」プロジェクトの実施は、紡績機械工業の今後の発展のために良い基礎を築きました。紡績機械工業の発展過程における重要な転換點でもあります。

アパレル業界はコンピュータ統合製造システム（CIMS）を発売しました。

1993年、服裝のコンピュータの集積製造システム（CIMS）は國家の新技術「863」の計畫に組み入れられ、「八五」の重大な科學技術攻略プロジェクトとされています。このプロジェクトは服裝デザインと加工技術模範センターを設立しました。西北紡工學院（現西安工場大學）、中國科學院、清華大學、航空航航天工業本社、機械部自動化所、武漢大學など16の専門家67人から研究チームを構成して、二年半で5つのテーマを突破しました。服裝情報システム（CIS）、服裝コンピュータ補助設計システム（CAD）、服裝コンピュータ補助裁斷システム（CAFMS、フレキシブル加工システム（CAMS）の予備的な技術が一元に上がりました。小ロット、多品種、高品質、短周期のコンピュータ制御の生産経営モデルを実現し、企業全體の運行効率を10%～20%向上させる。中國の服裝産業にとって、工業経済から知識経済に向けて重要な一歩を踏み出したことを示しています。1996年11月、「八五」國家科學技術研究関重大科學技術成果授賞大會で、このプロジェクトは國家賞を獲得しました。

木綿の工程を変えて、環境保護の考えを引き起こします。

1994年、我が國はカラー綿の育種研究と開発を開始しました。現在は広く栽培できる茶色、緑、ラクダ色のいくつかの種類があります。天然の色の綿は略して“色の綿”を略稱して、近代的な生物の工事の技術を利用して選んで育成した1種の綿を吐く時綿の繊維は赤色、黃色、緑、棕、ほこり、紫などの天然の色の特殊なタイプの綿を持ちます。このような綿で編んだ布は染色する必要がなくて、性質は柔軟で弾力性があって、製造の服裝は洗濯と風を通して日に當たっても変色しないで、しかも摩耗に耐えられて、身につけているのは心地良くて、人體の健康に利益があります。染色が不要なため、紡績コストを大幅に低減し、普通の綿織物の色を塗る過程で環境に対する汚染を防止しました。

第一巻中國炭素繊維予浸料が登場しました。

1998年、光威集団は200萬ドルを投資して前浸料生産設備を導入し、國內初の広い範囲の前浸料生産ラインを建設し、各種の高性能樹脂製品、核心工蕓技術を研究開発し、國産前浸料製品、技術の空白を補い、本當の意味での第一巻の中國炭素繊維予浸料を生産し、米日のこの分野での我が國に対する獨占を一挙に打ち破りました。10年余りの発展を経て、光威集団は自主的な知的財産権を持つ炭素繊維前浸料設備の設計、製造能力を持ち、多くの特許と核心技術を形成し、前浸料生産ライン16條を建設しました。年間生産能力は2500萬平方メートルで、光威集団はまた「炭素繊維前浸漬料」國家標準を起草しました。

初の國産化大容量ポリエステル裝置

外國の技術的獨占を破る

2000年に、蔣士成院士をはじめとする化學繊維チームが開発した初めての國産化大容量ポリエステル裝置が運転に成功して生産に入り、國外の技術獨占を打ち破り、業界発展の一里塚の一つとなりました。この年、全國の織物服裝の輸出は520.8億元で、全國の貨物の総輸出の20.9%を占めています。貿易黒字は381.9億ドルで、その年の全國貿易黒字の158.5%を占めています。

デジタルプリント機が登場して、新しいページを印刷します。

2000年、杭州宏華（ATEXCO）デジタル科學技術株式會社は中國初のデジタルプリント機を発売し、中國紡績品のデジタルプリント発展の一里塚となりました。今の紡績市場の需要は日増しに個性化され、小ロット、快速反応はファッション工業の生地生産に対する核心的な需要となりました。伝統的なプリント技術と比べて、デジタルプリントは大きな優勢を持っています。一方、デジタルプリントの生産過程は既存の技術路線を大幅に短縮し、オーダースピードをアップし、企業のサンプルコストを大幅に低減しました。デジタルプリントは會社の出した革命的なプリント技術として、小ロット、多花型市場の一番いい選択です。

化繊は毛の技術をまねて本質的な飛躍を生みます。

軍需生地のための革新的な考え方を提供します。

2001年2月19日、中國人民解放軍の総後方勤務部の軍需裝備研究所が完成した「多異多重複合化繊長絹織物理論研究及びその応用」プロジェクトは國家科學技術進歩賞の一等賞を獲得しました。このプロジェクトは模仿毛型ポリエステル、ナイロンの長い糸の構造理論と形成理論と生產プロセスに対して系統的に深い研究を行い、ポリエステルの長い糸の多異な多重復合変形及び織り、染色などの技術的なポイントを突破し、化學繊維の仿毛技術に質的な飛躍をもたらしました。通常の化繊織物は洗いやすく、乾きが早いですが、常にオーロラ、フックと毛玉の現象が現れ、透濕と靜電気抵抗の性能がよくないです。純毛とポリエステルで作られた警察服は著心地がよく、腰が強く、洗いやすく、速乾性が悪いです。多くの異なる多重の復合変形は、ポリエステル、ナイロンの長い糸の構造理論と相応する生產プロセスを模仿して、服裝を兼ね備えています。

このプロジェクトは新型の機能性合成繊維の織物を形成して、布地の科學技術の含有量は高くて、製品の品質は良くて、そして地方の関連部門に採用されて、特に軍、警察の制服のシリーズの生地の設計と生産技術の體系、巨大な経済社會の効果を得て、広大な將兵と地方のユーザーの好評を深く受けられます。

BWAシリーズ全自動交換筒巻き取り

世界の先進水準に達する

2001年、中紡院中麗製機會社は自主的にBWAシリーズの全自動交換筒の巻頭を開発しました。國際獨占を破り、世界の先進水準に達しました。中國の化學繊維工業の自主開発能力と國産化學繊維機械設備のレベルはまた新たなレベルに達しました。

緊密な紡績糸は初めて國産の紡績機に接ぎ木した。

2001年、無錫の一綿は全業界に先駆けて現代の國際最先端の緊密な紡績技術を導入しました。これは後日の特高支糸の生産に基礎を定めた。2005年に、無錫一綿は特高支緊密紡糸糸の研究を開始しました。2014年に江南大學と提攜した「特高支精櫛純綿単紡緊密紡糸研究開発及び産業化の重要技術」プロジェクトは2014年度「紡績の光」科學技術一等賞を獲得しました。無錫一綿は國産紡績設備を自主的に改造した超大規模な伸長機構と緊密な紡績裝置を実現し、大量生産で300本、330本の紡績糸の工蕓と技術を作り出しました。

2010年、無錫一綿は世界最大の50萬紡錘の緊密紡績生産基地に発展しました。特高支糸の國産化は海外の高級紡績技術の長期獨占を打ち破り、また中國の高級織物の國際競爭力を高め、紡績製品のアップグレードと世代交代を促進しました。また、特高支紗は綿花資源の消費量が従來の品種よりはるかに低く、紡績業界の省エネ?排出削減の実現に重要な意義がある。

超高分子量ポリエチレン繊維

大きな突破を実現する

2002年12月11日、中紡院研究開発センターが研究を擔當した「超高分子量ポリエチレン繊維研究及び技術開発」プロジェクトが認定されました。その後、中國石油化工儀征化繊有限責任公司、南化集団研究院、中紡院が共同審査を行い、完成して鑑定した工業化「300 t/a高性能ポリエチレン繊維乾式紡糸工業化セット技術」プロジェクトは江蘇儀征で行われた。乾式製品は國內市場に成功しました。これは國産の高性能ポリエチレン繊維乾式繊維繊維繊維の分野で大きな突破です。2018年10月24日、香港珠澳大橋は運営を開始し、合龍などの工事に使われるロープは14萬本の高性能ポリエチレン繊維で構成されています。

カスタマイズ服時代のオープン

2003年、青島赤領集団（現在は青島クール知能株式有限公司に改名されました）は個性的な服裝オーダーメイドシステムの探索を開始しました。十年余りの時間を経て、數億の資金を投入して、レッドカラーが創始したC 2 M（Cusstomer to Manufacture、つまり消費者駆動工場によって自動的に取引が完了します）のオーダーメイド業務は伝統的な紡織服裝産業の「産後販売の高在庫モデル」をインターネット情報時代の「先売り後の在庫ゼロモード」に変えて、大工業ラインの個性的なオーダーメイド製品を生産する方法を作り出しました。

レッドカラーグループはERP、CAD、CAMなどの単一の応用から各環節まで総合的に集積し、工場內部の情報化改造とインターネット融合の革新を行い、注文、設計、生産、販売、物流とアフターサービスを一體化させた開放型インターネットオーダーメイドプラットフォーム—RCMTMを作り、カスタマイズ＋規模化生産のレッドカラーモデルを形成し、中國のインターネット工業の原形を作成し、企業の設計コストを90%以上減少させました。2012年、中國のアパレル業界の経営は谷底に陥っていますが、この年こそ、レッドカラーグループの大規模なカスタマイズモデルは10年を経てようやくデバッグを完成しました。2014年グループは在庫ゼロで150%の業績増加を実現し、その「服裝カスタマイズ試行モデル」プロジェクトは2015年工信部知能製造試行モデルプロジェクトに入選した。

間位の芳綸は産業化生産を実現する。

2004年、煙臺泰と新材料株式有限會社の間の位の芳綸の一期工事は成功的に生産を始めて、生産能力は500トン/年で、間位の芳綸の産業化の生産を実現しました。2010年、同社の間の生産能力はすでに5000トン/年に達し、國內第一位、世界第二位にランクされています。2011年、會社は位置の芳綸の産業化の工事に対して生産を開始することを実現します。

芳香族ポリアミド繊維は世界の三大高性能繊維の一つで、長期効果があり、溫度に耐え、本質的に難燃し、高強度の高モード、電気絶縁などの特徴があり、國防軍工、軌道交通、航空宇宙飛行、安全防護、環境保護などの重要な分野に広く応用されています。

化學繊維機械が世界の先進的な仲間入りをする。

2005年11月20日、中國紡績院の「化學繊維紡糸機電気機械一體化の重要裝置」が2005年度國家科學技術進歩賞二等賞を受賞しました。このプロジェクトの研究開発と産業化の普及の成功は、中國の化繊溶融紡績技術の全面的な向上を促進するだけでなく、投資コストと生産コストを低減し、中國の化繊紡績工業の発展を加速させ、わが國の自主的に各種の違った化繊維生産ラインを裝備し、広い空間を切り開きました。

多くの技術は初めてで、接著剤繊維の裝備は革新的に突破しました。

2007年2月27日、山東海龍株式有限公司、中國紡織機械（集団）有限公司、中國紡織工業設計院によって完成された「年間45000トン粘著テープ短繊維工程システム集積化研究」プロジェクトは國家科學技術進歩賞一等賞を受賞しました。このプロジェクトはシングルラインの生産能力が45000トン/年の接著剤の短い繊維セット生産設備、セット技術及び工事の集積化研究を行いました。主に大型黃化機とセット乾燥法の黃化プロセス、ダブル循環節水技術、単錠進酸プロセスと組み合わせのスプレーヘッド、大規定糸ポンプ、高旦數集束牽伸機、幅精錬機など多くの新しい技術と裝備を開発しました。スラグ黒液水、接著剤繊維生産廃水などの総合処理技術は、廃水総合処理効果だけでなく、全業界でも高い水準にあり、廃水処理コストも30%低減しています。

このプロジェクトは全生産ライン自動制御システムの設計開発を行い、自主的に全生産ラインDCS制御システムのプロセスソフトパッケージの設計を完成し、全線自動制御を実現しました。同時に初めて大容量の國産化工蕓設備の柔軟化生産を実現し、多種の原料に適応し、シリーズ差別化、機能化製品を生産することができます。このプロジェクトの成功的な研究開発は中國の接著剤繊維技術裝備の革新的な突破を実現しました。數多くの新技術、新裝備を創始し、開発しました。我が國の接著剤業界の技術進歩と産業のアップグレードを推進することに対して、大きな推進作用を果たしました。

半円柱の水位染色技術は國際的に初めてです。

2007年、魯泰紡織株式會社は設備の性能を基礎に、國際的なトップレベルの「半かめ染色」技術を完成しました。著しい省エネ効果を実現しました。このプロジェクトは2008年に全國紡績捺染業界の省エネ?排出削減優秀技術革新成果一等賞を獲得しました。

伝統的な紡績糸の循環染色プロセスは「エネルギー消費が大きく、コストが高く、生産が少ない」ということで、企業の持続可能性の発展の実現に不利である。この技術は伝統的な全浸漬式の染色方法を打ち破り、筒管の設計、松式筒糸密度、流量の大きさ、染液循環方向及び圧力差の大きさなどを革新的に改造することによって、節水36.6%、節電15%、節気26.4%を行い、炭素排出4.8萬トン、水147萬トン、電気886萬トン、蒸気12萬トンを毎年減少させ、相応の染料、補助剤の使用量を減少させることができる。従來のプロセスと比較して、プリ添加アルカリ、異溫染色、ロールアップヒープ、デキストリン觸媒反応などのプロセスを採用したのは高溫蒸し器で処理できない純綿の濃い色の無前処理染色低溫酵素のプラズマ除去技術で、時間的に25%短縮し、1/3以上の蒸気を節約しました。この技術は國內外で初めてで、業界ひいては國の省エネ?排出削減に積極的な役割を果たしています。

ポリフェニル硫黃エーテル繊維産業化セット技術

わが國の環境保護事業の発展を推進する。

2008年1月11日、四川省紡織科學研究院を主な研究機関として、中紡院は建築を引き受けて、國産PPS樹脂を原料として、國內最大規模の5000トンのPPS繊維の生産ラインを持って、四川得陽科技股份有限公司に完成して生産を開始します。そして當日一回の投入試運転に成功して、順調にPPS繊維を紡ぎ出しました。測定したところ、繊維の性能が優れていて、海外の同類製品の先進技術レベルに達しました。これを目印に、國産PPS繊維が飛躍的な発展を遂げました。

「ポリフェニル硫黃エーテル（PPS）繊維産業化セット技術開発と応用」プロジェクトは2010年11月29日、2010年度國家科學技術進歩賞二等賞を受賞しました。このプロジェクトの成功は海外の技術と市場の獨占を打ち破り、中國を日本に続いて世界で2番目のPPS繊維の完全な自主知的財産権を持つ國にしました。中國の石炭火力発電所の袋式除塵のボトルネック問題を解決し、集塵コストを大幅に低減し、中國の環境保護事業の発展を力強く推進しました。

eシステムは中國紡績機の自動化、インテリジェント化時代を開く。

2008年、経緯紡織機械株式會社は経緯eシステムを発売し、中國紡績機の自動化、インテリジェント化時代をスタートしました。eシステムは、経緯紡績機の全プロセス自動化プラントをベースとしたデジタルインテリジェント制御システムです。このシステムは綿紡織設備のデータ収集を中心に、製品品質データ、環境データ、エネルギー消費データ、人員データを集めて企業生産データプラットフォームを構築する。経緯eシステムは生産の各段階（工程）の生産能力を統計して、各工程の入力と生産を正確に予測できます。各工程間の材料の半減を実現できます。一部の企業は在庫ゼロに近いため、資金の占用が節約できます。同時に生産品質のコントロールにも積極的な役割を果たします。また、eシステムは、落紗時間の予測を効果的に手配し、落紗待ちによる故障のない停止時間を減らし、落紗効率を30～40%向上させます。

導電繊維、布地、服裝は國産化規模の生産を実現します。

2009年12月23日、中紡院の「複合導電繊維シリーズ製品開発と応用開発」プロジェクトは2009年度國家科學技術進歩賞二等賞を獲得しました。このプロジェクトの成功的な実施は、導電繊維、導電機能生地と服裝の規模化、シリーズ化と國産化生産を実現し、國外の技術封鎖と製品獨占を打破し、國內の関連技術分野の空白を補い、開発したシリーズの複合導電繊維と功能生地の技術指標はいずれも國際先進レベルに達している。中國の紡織服裝産業の核心競爭力を強化し、中國の化繊業界の技術進歩と製品構造の調整と最適化を加速させることに重要な推進作用を発揮しました。

「綿冷間圧延爐染色の重要な技術の研究と産業化」

世界の捺染技術の難関を突破する。

2009年、山東濱州華紡株式會社と悅家紡有限公司、江蘇申新染料化工株式會社、天津工業大學などの単位は「綿冷間圧延堆染色の肝心な技術の研究と産業化」の研究開発活動を開始しました。冷間圧延堆染色知能化裝備の革新設計と研究開発、デジタル化冷間圧延堆染色プロセスシステムの研究と開発、専用染料と補助剤の分子設計と研究開発などの技術サポートを始めました。プロジェクトは冷間圧延爐の染色が溫度に敏感で、染液安定性が悪い、プロセス制御が複雑で、規模生産などの技術的難題を突破し、「染め直し率が50%に達する」という桎梏を脫した。

このプロジェクトは全部で9つの肝心な技術を攻略して、9セットの専用裝備を研究開発して、世界の捺染業界の重點研究開発の技術の難點を攻略して、國家の“第11次5カ年”の科學技術のためにプロジェクトを支えて、2011年度の國家の科學技術の進歩の2等賞を獲得しました。

縫い目なしシャツの技術変革既存の仕立てパターン

2009年、魯泰紡織株式會社は縫糸なしのワイシャツの技術を研究し始めました。海外の有名な縫製設備メーカーと協力して専用設備を開発しました。純綿の生地に適した環境保護高分子の熱溶著接著材料を開発しました。會社の「縫い目なしシャツ」は2012年の中國創造設計紅星賞を受賞しました。中國工業デザイン部門の最高賞です。縫い目なしの服の重要な意義は、この技術が産業化されると、製衣のプロセスが減少し、生産効率が向上し、一挙に服製造の一環として「労働集約型」の帽子が取り除かれ、畫期的な意義があります。

如意紡績は伝統技術パラメータと繊維性能要求を突破しました。

2010年1月11日、山東如意科技集団有限公司、武漢科學技術學院、西安工程大學、山東済寧如意毛紡績株式有限公司が完成した「高効率短工程組込み複合紡績技術及び産業化」プロジェクトは國家科學技術進歩賞の一等賞を獲得しました。

　　高效短流程嵌入式復合紡紗技術(“如意紡“技術)突破了運用傳統紡紗技術生產高檔、高品質產品的技術參數最高極限，實現了優質纖維“超高支紡紗”，可利用低等級纖維原料紡高支紗，實現資源的優化利用；突破原有環錠紡紗技術對纖維長度、細度等性能要求，將一些原來不能在紡紗領域使用的纖維原料(如羽絨纖維、木棉纖維等)實現了紡紗應用；打破毛紡紡紗支數和棉紡紡紗支數的世界紀錄，細羊毛從原來最高能紡到180公支提高到500公支，長絨棉從原來能紡到300英支提高到500英支；拓展紡織原料的范圍和種類，采用多種原料紡制出具有不同特色與功能的各種復合結構的紗線，為不同原料優化組合與花色品種多元化紡紗提供了新途徑。この技術は企業が金融危機に対応する中で大きな役割を果たし、紡績産業の世代交代?アップグレードを推進した。

繊維材料を高精鋭の分野に応用する

2010年10月1日、中國が開発した嫦娥2號衛星と運搬ロケットが順調に打ち上げられました。嫦娥2號衛星のエンジンサポートは高性能繊維複合材料を用いて作られました。このステントは神舟7號の応用過程で性能が優れていますので、今回の月周回探査プロジェクトの第一選択となります。これは紡績科學技術が高精鋭分野に応用されたことを意味します。

2011年9月29日、「天宮一號」の打ち上げが成功しました。我が國の宇宙ステーション時代への歩みを示しています。その中で、「天宮一號」は太陽電池の翼ガラス繊維メッシュ材料が重要な紡績成果です。

第一セットの自主的なカプロラクタムプロジェクトの生産開始

ナイロンの高度な輸入依存を緩和する。

2012年8月、最初のセットの中國自主知的財産権20萬トンのカプロラクタム生産プロジェクトは恒逸石化株式有限公司と中國石油化工株式有限公司がそれぞれ50%の合弁會社を持つ浙江巴陵恒逸カプロラクタム有限責任公司によって建設され、生産開始されました。このプロジェクトは一回の運転に成功し、一回の全線貫通に成功しました。世界初の応用となり、単獨のカプロラクタイミドの最大裝置を順調に運行し、國內のナイロン原料の輸入依存度が高すぎる難題を緩和しました。

PTTコア技術が國外獨占を破る

2012年9月、盛虹グループ江蘇中バス科技発展株式有限公司PTT紡糸は一期に8000トン/年のプロジェクトを正式に生産します。盛虹は新しい技術と技術でPTTメモリ繊維を試作し、海外企業のPTTコア技術に対する獨占を成功的に打ち破りました。世界紡績PTT分野の技術史上の多くの記録を作りました。これまで、國際的なハイエンドのPTTスライス市場はシェルとデュポンのメーカーが保有してきました。

2015年、盛虹ホールディングスグループ有限公司と北京服裝學院、江蘇中バス科技発展株式有限公司が共同で申告した「PTTとその場機能化PET重合と複合繊維製造の重要技術と産業化」プロジェクトは國家科學技術進歩二等賞を獲得し、紡績科學技術分野における新型ポリエステルと複合機能繊維の重大な革新を実現しました。

世界初の千トン級

ドライファブリックポリイミド繊維の生産ラインが完成しました。

2013年、江蘇奧神新材料株式會社は世界初の千トン級乾式紡績ポリイミド繊維生産ラインを建設しました。この年、中國の化學繊維の生産量は4000萬トンを突破し、世界の化學繊維の総生産量の66.5%を占めています。

ポリイミド繊維は「ピラミッドの先の繊維」と呼ばれています。これまで世界ではごく少數の會社だけが規模化生産を実現してきましたが、生産プロセスは濕式法紡糸技術路線を採用しています。江蘇奧神新材料股份有限公司と東華大學は産學研を通じて10年以上の基礎科學と工程技術研究を経て、世界で初めて乾式紡糸製造ポリイミド繊維の理論基礎と技術集積を作りました。この技術の突破は、中國の高性能繊維の研究開発から自主的創造革新への転換を実現し、中國の高性能繊維産業の研究、生産、応用レベルを高めることに大きな意義を持っています。

世界最大の生産能力接著剤の短繊維後処理生産ラインが誕生しました。

2013年6月、恒天重工（元鄭紡機）が新たに開発した年間8萬トンの接著剤の短繊維を生産ラインで処理し、工場內の組立と試運転を完成し、機械的に鑑定した。この後処理生産ラインは、主に400 mm幅の精製連合機と3800 mm幅の乾燥連合機を含み、當時の世界最大幅の接著剤精製機と乾燥機である。

このラインの開発に成功し、世界最大の生産能力を示す接著剤の短繊維を処理して生産ラインを中國で誕生させました。単一ラインの生産能力の大きさは従來の化繊設備の最も重要な技術指標である。単一ラインの生産能力の向上は投資コストを削減し、工場の敷地面積を節約し、生産運行中のエネルギー、材料、人工消耗を低減することができる。今回開発した8萬トンの生産ラインは2本の4萬トンの生産ラインに比べて工場、設備への投資が約20%減少し、生産労働とエネルギー消費が30%減少したと推計した。その後、2015年には、恒天重工業が単獨の年間生産能力10萬トンの接著剤の短繊維を開発し、生産ラインを処理し、國內外の接著剤繊維業界のアップグレードを促進しました。

ここ數十年來、中國の化繊設備はずっと世界の先進水準を追いかけていますが、本當に世界に行けるのは極めて少ないです。業界の権威者は「鄭紡機の製品開発史は、中國紡績機業の発展史であり、『中國製』から『中國創造』への飛躍を実現した」と話しています。中國の化繊セット設備サプライヤーとして、鄭紡機は千種類以上の製品を開発しました。製品は世界60以上の國と地域に輸出され、國家特許を500件以上獲得しました。2010年2月、鄭紡績機は恒天重工株式有限公司と改名し、その企業は紡績機企業から紡績機、工程機械及び専用自動車の総合グループ化企業に向かって邁進していることを示しています。

バイオ酵素の連続式羊毛の急速な縮み防止技術は國際問題を解決します。

2014年3月、天津工業大學、天津濱海東方科技有限公司、武漢紡織大學、天津市緑源天美科技有限公司、常熟市新光毛條処理有限公司、覇州市浜海東方科技有限公司が共同で負擔した「バイオ酵素連結式羊毛快速防縮キー技術と産業化」プロジェクトが正式にスタートしました。このプロジェクトは特殊なバイオ酵素活性化剤と複合生物酵素を開発し、活性化剤とバイオ酵素の相乗効果に基づいて、バイオ酵素改質羊毛の二重觸媒理論を構築し、従來の國內外技術に比べて、バイオ酵素の連続式羊毛の急速な防縮のカギとなる技術は明らかな利點がある。

ウールの縮絨性は高い支持層の薄い、介護しやすい高品質の羊毛製品の生産を制約する重要な要素です。伝統的な塩化羊毛の圧縮技術は塩素ガス、次亜塩素酸ナトリウム、二塩素イソシアン尿酸ナトリウムなどを使用して、吸著可能な有機塩素（AOX）が発生し、環境汚染が深刻で、業界の発展を制約しています。この技術の成果はウール製品の収縮防止の要求を満たしているだけでなく、製品のグリーン生態とボール防止の性能を高めて、國際先進水準に達しています。このプロジェクトは「紡績の光」2018年度中國紡織工業連合會科學技術賞一等賞を獲得しました。

織物の國際標準制定言語権の実現

2014年5月1日、中紡院中紡績標公司が提出してリードして制定した國際標準ISO 1489：2014「織物フタル酸エステルの測定四水素フラン法」が正式に発表された。これは我が國の織物の領域が実質的に國際化の仕事に參加する一つの重要な成果で、更に我が國の織物の生態の安全な検査の領域の國際的なリードする地位を強化しました。この基準の発表は外國の技術貿易障壁、特に歐米などの國の法規の制限された要求に対応するため、及び中國の自主的な知的財産権と優位性の検査技術を持って國際に推し進めることに重要な役割を果たしました。

筒子の紗のデジタル化の染色の全流れは工事化します。

世界初の応用実現

2015年1月9日、山東康平納集団有限公司、機械科學研究総院、魯泰紡織株式有限公司が完成した「筒子紗デジタル自動染色セット技術と裝備」プロジェクトは國家科學技術進歩賞一等賞を受賞しました。

この裝備は染色技術、裝備、システムの三大革新を通じて、筒子紗デジタル化に適した自動染色の技術、デジタル化自動染色セットと染色生産の全流れの中央自動化制御システムを開発しました。筒子紗デジタル化自動高効染色生産ラインを作成して、デジタル化の染色工場を創立しました。筒子紗染色は手作業機械化、単機自動化から全プロセスのデジタル化、システム自動化の飛躍を実現しました。これを核心技術裝備として設立された筒子紗インテリジェント染色工場は、わが國の筒子紗デジタル化による自動染色の世界トップの地位を確保し、紡績工業の「二化」の融合、モデルチェンジアップを推進し、紡績大國の紡績強國への転換を助長しました。2018年12月9日、山東康平納集団有限公司の「筒子紗智能染色工業模範プロジェクト」が第五回中國工業大賞を受賞しました。

國內初のデジタル化紡績工場が完成しました。

2015年に、江蘇大生集団と経緯紡績機が協力して國內初のデジタル紡績工場を建設しました。全プロセスの國産自動化、連続化、デジタル化綿紡績セット設備を備えています。自動化、インテリジェント化、雇用の少なさ、効率の高さを実現しました。

デジタル化紡績作業場の生産規模は4.56萬紡錘で、製品はハイエンドのセルロース繊維の純紡績または混紡の緊密紡績と位置付けられています。ワークショップ全體の流れはオンライン監視と通信システムに無線ネットワーク技術を採用し、作業場のWIFIシステムを通じて、LANを構築し、作業場の無線信號の全カバーを実現する。紡績糸ホスト裝置數萬本のセンサーは中央集控システムを通じてインターネットに接続し、攜帯端末を通じて現場の遠隔リアルタイム監視を行い、Eシステムを通じて異なる工程の生産過程に関するデータ情報をリアルタイムで追跡し、補助ツールシステムを通じて肝心な設備に対して遠隔通信を行い、遠隔工場管理を段階的に実現した。普通の紡績作業場の萬錠労働者は普通50人ぐらいですが、知能作業場は20人未満で、生産効率は10%ぐらいアップしました。

この職場は國家工信部知能製造試行モデルプロジェクトリストに入選し、國內の知能製造分野で紡績業界のモデルチェンジアップのために模範となるリーダーシップを果たしました。

知能管理生産ライン管理システムは製造レベルを向上させる。

2015年6月5日、五洋紡機有限公司が自主的に開発した知能生産ライン管理システムは鑑定を通過した。このシステムはLAN、インターネットを情報チャネルとしており、生産ライン全體を裝備した各動作環節に対して全行程のリアルタイムデータ収集、リモート転送と制御を行うことができる。このシステムは工場の各生産環節をリアルタイムで監視できます。また、ネットを通じて注文生産狀況と納品進捗を把握できます。各作業員の仕事量も給料も速く統計して表示できます。生産全體の全面的な情報化と標準化を実現し、業界全體の知能製造レベルを向上させました。

丸網プリント技術はデジタル化の高精度プリントパターンを印刷します。

2015年、喜悅家紡有限公司の「高精度の丸網プリント及びクリーン生産の重要な技術研究開発と産業化」プロジェクトの完成は我が國の丸網プリント分野の多くの技術空白をカバーしており、我が國がこの分野で世界先進水準に達することを示しています。捺染工程技術分野では、伝統的な丸い網プリント技術方式は最大で24色まで同時に印刷できます。高精度の丸網プリントの新技術では、パターンを8つの基礎色に分解し、ドットを精確に混色して重畳することで、任意の色模様の細かいプリントを織物に合成することができ、カラーの數制限を突破しました。

このプロジェクトは専用染料とデキストリンの調製と色パルプレオロジーコントロール技術を開発し、円網プリントの精度を0.40 mmから0.18 mmに高めると同時に、印紙ネットの強度を30%向上させました。また、このプロジェクトの成果は2015年度國家科學技術進歩二等賞を獲得しました。

國內初のスマートニット靴メーカーが登場しました。

2015年11月ミラノ國際紡織機械展、慈星靴面機が多くの國際靴業界の注目を集めています。慈星が自主的に開発した國內初の知能編み靴機は、國際ブランドの長期的な技術障壁を打ち破り、自動的にニット運動靴を編むことができます。

寧波慈星株式會社はコンピューターニットの橫機とコンピュータシームレスニットの下著機の開発と生産に力を入れている企業です。先進的な靴メーカーの技術を持っていますが、この會社のニット靴メーカーの開発にも多くの障害があります。服裝のアクセサリーと違って、編み物の靴は軽便で耐摩耗性があるだけではなく、運動にも便利です。一年近くの実験を重ねて、慈星のニット靴機が完成し、初のニットシューズが誕生しました。ニットシューズは転覆性の靴面の製造工程で、接著剤の邪魔物を排除して、ニットの橫棒自動化編みの原理を利用して、編み物の靴の表面の3 D立體成型を実現して、使い捨て編みで廃棄物を裁斷して浪費することを免れました。

新しい溶剤法のセルロース繊維は國外の長期技術の獨占を打ち破ります。

2016年12月23日、中紡院緑繊公司は年産1.5萬トンの新溶剤法セルロース繊維産業化プロジェクトのプロセス路線を一度に全線で開通し、製品の性能は予想される指標に達した。2017年7月17日、18年間の努力を経て、自主的な知的財産権、全設備を持って國産化した1.5萬トンの新しい溶剤法セルロース繊維産業化プロジェクトは全線で運転して生産に達することを実現しました。同年8月29日、全設備が國産化した1.5萬トンの新溶剤法セルロース繊維産業化プロジェクトは鑑定を通じて、全體の技術は國際先進水準に達し、プロジェクトは國外の長期的な技術獨占と技術封鎖を打ち破り、國內技術の空白を補い、第二の産業化技術を擁する國家となり、中國紡織工業が大國から強國への歩みを力強く後押しした。2019年2月21日、「年産6萬トンの新溶剤法セルロース繊維産業化プロジェクト」が開始された。

両面デジタルプリント技術は國內技術の空白を埋める。

2017年、萬事利グループは初めて両面デジタルプリント技術を対外に発表しました。この技術研究は長年かかりました。通俗的に言えば、表と裏の両面にいずれも図案を吹き付けて、浸透しないだけでなく、両面の花型と色が完全に一致しています。萬事利集団は長年を費やして、自主的に研究開発した両面デジタルプリント技術は、生地の浸透問題を解決したので、國內の両面デジタルプリント領域の技術空白をカバーすることに成功しました。このプロセスは高精確な位置決め技術を採用して、正反の2回の印紙型を噴霧することによって、生地の両面の花型と色を完全に一致させます。プリントの精度が高く、印刷の効果がよく、移行度の色が一貫していて、色の層が豊富で、限界が柔らかく、造型が不規則な花型に最適です。

「超倣綿」はポリエステル産業の総合効率向上を促進する。

2017年6月10日、「超倣綿ポリエステル繊維及び織物産業化技術開発」プロジェクトは鑑定を通じて、全體技術は國際先進レベルに達した。「超まねる綿」プロジェクトは審査時の初めから我が國のポリエステル繊維産業の転換とアップグレードを擔い、綿資源の供給不足を補うための2つの重要な任務を擔っています。中國紡織科學研究院有限公司が東華大學などと連攜して負擔するこのプロジェクトは、産業チェーンの全體技術開発から、ポリエステル繊維親水性の差、短繊維繊維の起床率の低下、常圧染色上の染色率の低下、混紡物の二段階染色などの共通點があります。

プロジェクトの開発した染色しやすい、高い回潮と親水性の速乾の三大超まねる綿のポリエステルの繊維のシリーズの製品はすでに萬トン級の規模の裝置の上で安定的に生産することを実現して、端末の製品は消費者の認可を得ます。超まねる綿のポリエステルの製品はすでに安踏、海瀾の家、李寧、FLEX、OXFORDなどの有名なブランドに応用されました。このプロジェクトは自主的な知的財産権を持つ超模造綿ポリエステルの重合、紡糸、紡糸、紡織、染色技術體系を形成し、技術成果は有効な模範と普及を得て、有効に國內の従來のポリエステル生産能力を消耗できます。

洋服の生産デジタル化作業場は伝統的な作業パターンを変えます。

2017年9月、チル「洋服生産デジタル化作業場」は2017中國知能製造試行モデルプロジェクトに入選した。このプロジェクトの総投資額は1.85億元で、洋服産業の生産プロセス、製造設備、オンラインコントロールなどの面での技術ボトルネックに対して、工場の革新は現代化情報技術、システム分析などの先進的な知能製造技術を統合し、國內のアパレル業界の自動化レベルにリードする生産現場を建設しました。

企業の生産効率を大幅に向上させ、雇用を節約し、生産製造と管理のデジタル化、可視化を実現し、生産実行層/プロセス制御層/企業管理層の一體化、情報化を実現しました。

先進的な捺染技術と裝備の研究開発

捺染工業をデジタル化時代に推し進める

2017年、中國紡織機械協會が実施した「先進印染肝心技術研究と裝備開発」プロジェクトは科學技術部の検収を通過しました。このプロジェクトは「第12次5カ年」先進的な製造分野「デジタル制御一代機械製品革新応用模範プロジェクト」の重點任務の一つです。プロジェクトはデジタル制御化された経糸染色技術と設備、デジタル化染色設備のリアルタイム監視システム、捺染生産プロセスの排ガス削減の重要な技術と裝備、ファスナーの布の無水染色の肝心な技術と裝備をめぐって、関連技術研究とシステム研究を展開しました。プロジェクトは複數の企業で模範応用を展開し、十數條の模範生産ラインを建立し、業界全體のグリーン製造に効果的な解決案を提供し、紡績裝備のアップグレード?モデルチェンジのために參考になる模範事例を提供し、明らかな経済と社會的効果を得ました。

プロジェクトの実施以來、自主的な知的財産権を持つ経軸紗荷役ロボットと付帯設備、デジタル制御システムに染色し、天然ガスの直接燃焼加熱定形機、及び超臨界二酸化炭素の無水染色システムと設備を開発しました。プロジェクトで開発された技術と裝備は現在紡績捺染業界で応用を広めています。デジタル制御技術の応用を通じて、捺染生産過程での生産効率が低く、人為的な要因による化學品の浪費による深刻な汚染などの業界技術問題を解決しました。プロジェクトは中國の捺染裝備の自動化の度合いを高め、捺染生産の排気ガスと汚水の排出量を減少させ、紡績捺染工業のデジタル化時代への進出を促進するために、一定の模範的な牽引作用がある。

非水媒體染色のキー技術は印刷業界の構造を変える。

2017年11月4日、化學グループ、浙江理工大學をはじめとする14の企業、大學が共同で「非水媒體染色肝心技術研究と産業化モデル」國家重點研究開発計畫プロジェクトをスタートさせ、このプロジェクトは科學技術部が認可した2017年度國家重點研究開発計畫重點基礎材料技術向上と産業化重點特別項目である。今回の審査時の研究を通じて、中國紡績捺染業界の産業発展の方向と発展パターンは或いは変えられます。

このプロジェクトは主に伝統的な捺染業界が紡織品の染色過程において水資源の巨大な消耗と汚水の排出量が多く、処理が困難な問題に対して、中國が非水媒體染色、専用染料の設計と合成、専用染色設備の設計と生産、媒體循環利用、染色汚水処理、染色補助剤などの産業専門家を集中しています。排出の目的により、無水捺染の普遍性を実現する。

活性染料は無塩染色を実現し、源から汚染を防止する。

2017年1月、青島大學、悅家紡有限公司、ビル日グループ株式有限公司、上海安諾其集團股份有限公司、華紡股份有限公司、魯豊織染有限公司、山東黃河デルタ紡織科技研究院有限公司、天津工業大學が完成した「活性染料無塩染色肝心技術研究開発と産業化応用」プロジェクトは科學技術成果の鑑定を通じて行われます。このプロジェクトは初めて活性染料の無塩染色の産業化生産を実現しました。省エネ?排出削減効果が顕著で、紡績捺染業界のグリーンの持続可能性を促進するために重要な推進と模範的な役割を果たし、わが國の捺染業界の全體競爭力を高めました。

このプロジェクトは伝統的な染色理論と無塩染色技術のボトルネックを突破し、自主的に織物と散布繊維の無塩染色セット技術と裝備を開発し、源から汚染を防止することを実現しました。このプロジェクトは「紡績の光」中國紡織工業連合會科學技術一等賞を獲得しました。

ドライスプレーウェット紡績千トン級の高強度/100トン級の中型炭素繊維

産業化生産體系の構築

2018年1月8日、中復神鷹炭素繊維有限責任公司などの単位で完成した「ドライスプレー千トン級高強?百トン級中模炭素繊維産業化肝心技術及び応用」は2017年國家科學技術進歩一等賞を獲得しました。2015年7月、「千トン級の高強型、高強中モデルの乾式紡績高性能炭素繊維の肝心な技術と産業化」は國家技術成果の鑑定を通じて、技術は國內トップ、國際先進レベルに達しました。2016年、最初の千トン級T 800炭素繊維の生産ラインは中復神鷹で生産します。

全體の炭素繊維の生産は、前から後まで3000以上の工蕓點に及んでいますが、どの工蕓點のパラメータが変動しましたか？炭素繊維の品質は保証しにくいです。このため、中復神鷹は炭素繊維の生産原液の調製技術を攻略して、設備の生産技術、PAN繊維の快速均質前酸化、炭化集積技術を開発して、自主所有権を持つドライスプレーウェット紡績千トン級の高強度/100トン級の中でモード炭素繊維の産業化生産體系を構築しました。

原液の著色繊維技術は紡績業界の省エネ?排出削減を助長する。

2018年12月8日、中國紡織科學研究院有限公司がリードしている國家重點研究開発計畫「高品質原液著色繊維開発及び応用」プロジェクトは中間検査を通過した。

原液の著色繊維は、紡糸溶液または溶融體に著色剤を添加することができるため、紡糸過程を通じて有色繊維を得て、直接に織物に加工し、染色工程を省き、または減少させ、大量の捺染廃水を発生させないようにし、COD排出を減少させることができます。原液の著色製品の色堅牢度が高く、生産プロセスが短く、省エネ?環境保護のため、プロジェクトメンバーの単位で開発した原液の著色製品は発売されるとすぐに市場の好評を受け、市場が急速に成長し、紡績業界の省エネ?排出削減に重要な推進作用が現れた。新型の原液の著色繊維製品は環境にやさしい、色堅牢度が高い、優れた服用性能を持っているため、消費者から広く認められ、受け入れられ、良好な経済効果を創造しました。このほか、プロジェクトチームは原液の著色繊維生地から服裝までの全ての加工プロセスを通して、特色のある高品質原液の著色繊維生地を開発しました。

スクラップポリエステル再生技術は中國のリサイクルプランを提供します。

2019年1月8日、「スクラップポリエステル高効率再生及び繊維調製産業化集積技術」は2018年度國際科學技術進歩賞二等賞を受賞しました。

2018年、中國のポリエステルの年間生産量は4000萬トンに達し、繊維及び飲料瓶は90%以上を占め、その老廃物の総埋蔵量は1億トンを超えたが、再生紡糸の生産能力は1000萬トンしかなく、再生率は10%に満たない。資源の浪費が大きいだけでなく、環境の負擔も重い。國際紡績循環経済発展の重點分野である。これに対して、寧波大発、東華大學、中紡院などの単位は中國化繊再生循環技術革新連盟に頼って、廃棄ポリエステル資源総合利用最適化、加工高効率クリーン化、製品高品質高値化を目標にして、新たに道を切り開いて、再生雑物のところで「必用」「除すれば浄」という新しい考え方を提出し、自主的に「微醇解―脫振る―粘増」という新しい再生ルートを両立して、そしてこの路線を新たに作って、この路線に基づいて、この路線を革新しました。中國の特色を持つスクラップポリエステル再生道路。