鞋企尋求成本“減壓”新途徑

　　業界預測一：10%的成本漲幅 國際油價的上漲對今年的鞋原材料價格波動會帶來多大的影響，目前還沒有人能給出一個準確的答案，但通過對去年類似情況的分析，業界普遍認為這一價格波動的幅度很可能達到10%左右。

　　“去年油價上漲時，橡膠的成本曾從13000元/噸上升到19000元/噸，今年的行情則是在14000元/噸—16000元/噸的區間波動。有時候，雖然只是2000元/噸的波動，但對產品生產的成本影響卻很大。”晉江茂泰橡塑廠總經理丁思恩說。他認為，去年一次漲價高峰曾直接給整個生產成本帶來7%—8%的增幅，如果今年原油價格繼續居高不下，再次發生這種情況還是很有可能的。

　　此前，泉州市新協志鞋塑有限公司梁先生在接受記者采訪時曾舉例說，去年原材料EV最低價的時候每噸是10000元左右，后來漲到14500元/噸，最高的時候曾飆升至18000元/噸，這樣平均一雙鞋底就要跟漲七八毛錢;另外，橡膠價格的提升使一雙鞋底跟漲四五毛錢，總體綜合平攤到每雙鞋底，成本要上漲10%左右。也就是說，鞋材廠至少要壓縮10%的利潤空間。

　　制皮制革企業面臨的壓力就更大了。峰安(中國)有限公司生產部技術人員說，原材料種類不同、采購方式不同，漲價幅度就會不一樣。“比如油脂每公斤可能會從10多元上漲到20多元，漲幅很大。有的原材料最高能達到40%的漲幅。而制革方面，原材料的使用比重更大。”該技術人員說，鞋面、鞋底、油膠等原材料都會跟著油價上漲，平均上漲幅度可能會達到6%—7%的水平。 他進一步指出，不同類型的鞋，對原材料和工藝的要求不同，而籃球鞋的要求最高，受到的成本影響也較大。

　　業界預測二：一兩個月的“緩沖期” 據介紹，目前整個制皮制革領域尚處于淡季，而且油價上漲后，原油通過化工加工成各種原材料并進行銷售還需要經過一段時間，所以油價帶來的影響，預計可能要在一兩個月后才能開始體現。 至于成品鞋生產廠家，同樣也能獲得“緩沖期”。

　　福建匹克集團技術中心副主任戴建輝表示，一般情況下，需要一至兩個月左右才會看到影響。他認為，原油價格的上漲對原材料的影響將是全面的，鞋面、鞋底、油膠等需要原油化工生產的原材料全部會受到石油價格波動的影響。

　　“如果石油繼續保持高價位，將來的影響還是會有的。”丁思恩說，去年石油漲價帶來的影響是很明顯的。

　　業界探索：成本“減壓”的新途徑

　　丁思恩介紹說，如果原材料整體漲價太厲害，那么鞋材廠可以跟下游成品鞋廠家溝通，一般可適當提升一部分價格，但并不能完全地把成本壓力轉嫁出去，很多追加的成本只能由鞋材企業自己去消化。

　　他舉例說，比如原材料漲價使鞋材成本跟著上漲5%，那么鞋材廠通過溝通并爭取到客戶的理解后，也只可能提價2%，剩下部分還得鞋材廠自己想方設法去解決。“例如，通過提高管理效率及改變生產工藝、產品配方等方式來減輕壓力。”

　　他說，這樣做仍不能完全消化追加的成本，鞋材廠的利潤空間受到擠壓是難免的。 “成本提上去以后，對于一些配合較久的客戶，我們跟他們商量一下，適當提點價格，可能還說得過去，但并不能完全轉嫁成本。”

　　戴建輝表達了類似的看法。他說，如果是內銷的、有自主品牌的企業，可能會好消化一點，但對于外銷企業來講，影響就很大了。 七匹狼體育用品有限公司市場總監許文杰也持同樣的觀點。

　　他說，成本上漲后，如果是做內銷市場的品牌，消化成本的方式可能會比較多，但對于外銷企業來講，由于它們訂貨下單往往是在數月、半年，甚至是一年前，這樣一旦原材料價格變動，企業受到的傷害是很大的。

　　“在減緩成本壓力方面，我們只能盡量從生產流程上去想辦法，比如盡量縮短流程、提倡采用新的工藝及在管理上盡量提高工作效率。”戴建輝說。

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　　鞋材廠縮減成本的老辦法 石油漲價使不少行業面臨成本壓力，企業積極應對的妙招也層出不窮。

　　記者了解到，泉州一些鞋材廠在去年油價上漲時，就已經想出了不少辦法來縮減成本。

　　為省電費白天休息晚上開工

　　去年石油價格的飆升形勢讓晉江不少鞋材企業備感壓力，一些小型鞋材廠利用晝夜電費的差價，采取白天休息晚上開工的辦法，從另一個方面降低成本。

　　據介紹，當時晉江生產企業的電費，白天是每千瓦時0.5—0.7元，夜晚時段則減少約一半，每千瓦時0.2—0.3元，有的地方還更低。 某鞋材企業有關人士指出，別小看這幾毛錢的差價，很多生意的成交關鍵就在這幾毛錢的電費上，因為鞋底的訂貨都是成批的，折算起來總價就差很多。另外，對于某些小企業來說，工廠白天休息晚上開工，可以節省一些管理成本。

　　據了解，當時不僅是小廠這么做，不少較大的企業也采用類似辦法來降低成本——大部分的企業都有白班和夜班的輪換，在此基礎上，一些企業盡量往夜班加量，白天減量，甚至休息。由于一雙鞋底加工的程序很多，用的材料也有好幾種，所有工序的用電成本攤到每雙鞋底上，累計達到1—1.2元的成本。

　　因此，此方法可以降低鞋材企業的不少成本。 為省用料采取新裁切工藝 一般鞋材廠對EVA的工藝裁切，是以長方形的原材料為基礎，根據機器模型裁出鞋底狀的模型，如此一來，往往造成原材料最高達40%的浪費率。

　　對此，在節省用料方面，惠安某鞋材企業在裁切工藝上走出了自己的創新之路。據介紹，為減少材料不必要的浪費，該企業在設備及模具方面改進技術。新的原材料不再是原來的長方形，而是與鞋底原型和原尺寸相近的鞋形。

　　這樣，二次加工所裁剩的邊角材料只占總用料的3%。 “若以先前浪費掉40%論，此舉讓我們節省了近40%的成本。另外，由于技術的創新，我們簡化了一些工序，人員動用量跟著降低，幾個方面的成本也跟著減少了。”該企業有關負責人說。 研發循環利用技術年創收數百萬元 在節能、環保、節約生產方面，晉江某鞋塑公司曾投入巨資研發創新技術，研制出了TPR改良材料——EPR，解決了TPR的耐磨性問題，而且這種改良料材還可回收再利用。

　　面對每年動輒數千噸的邊角料，該企業還研制出了一種添加劑，使得循環再利用材料的物性不會因為二次使用而降低。據介紹，單這一項，該企業每年可以將數千噸的廢料完全回收再利用，因此，每年可創收數百萬元。