棉織物低溫連續快速練漂工藝原理及應用

　　棉織物低溫連續快速練漂工藝用自主研發的低溫練漂劑，采用高給液技術，在現有常規的連續氧漂生產線上實現了棉織物的低溫連續一浴一步退煮漂工藝。新工藝流程為進布→浸軋練漂工作液(帶液率100%)→室溫練漂(35℃~40℃、網帶箱堆置75min~90min)→七個蒸洗箱熱洗，(前三個60℃~65℃，后四個在90℃~95℃)→烘干。

　　與傳統工藝相比，該新技術堆置時間從12h~24h減少為75min~90min;化學品總用量可減少40%以上;蒸汽量減少50%以上;污水COD值降低40%，pH值由12降至7~8。節能減排、經濟效益、社會效益突出。該項目顛復了傳統的雙氧水高溫退漿、漂白原理，利用助劑的特性，實現了雙氧水的室溫退煮漂一浴工藝。使傳統的練漂工藝溫度由100℃降低到40℃。研發的快速練漂劑，具有精練、穩定、活化、除臘、凈洗等功能，摒棄了水玻璃，保證了半制品質量且手感柔軟，實現了工藝快速高效、節能減排。

　　該項目突破了傳統冷堆工藝效率低合連續汽蒸工藝能耗高的弊病，自主創新研發了低溫快速練漂劑，采用高給液技術，在現有常規連續氧漂生產線上實現了棉織物的低溫連續一浴一步退煮漂工藝。棉織物前處理，可以在紡織行業用于針織、色織物及紗線或間歇式練漂加工。

　　一條生產線年生產6750噸坯布計算與退煮漂兩段工藝相比，年節約蒸汽11576.25噸，年減少用電18.36萬度，年減少用水8.3363萬噸，年減少燒堿用量263.25噸，年減少化學品總量286.875噸，年節支總額248萬元;與傳統退煮漂三段工藝相比，年節約蒸汽21448.125噸，節電40.5萬度，節水14.04萬噸，年減少燒堿用量364.5噸，年減少化學品總量391.5噸，年節支總額471.7萬元。

　　該項目工藝路線設計合理，設備單元組成緊湊，操作方便，節能減排，已投入工業化批量生產達近百萬米。用蒸汽、水、電、助劑等成本低于常規工藝，經濟效益及社會效益顯著，具有廣闊的應用前景，工藝技術達到國際領先水平。每噸坯布退煮漂成本:耗蒸汽1.21噸、用電36度、用水10.4噸、用助劑32.5公斤，合計成本488.1元。比兩段工藝每噸降低成本367.42元;比三段工藝每噸降低成本689.825元。