海のクヌギの靴の材料の環境保護は先に循環経済を発展します。

 　　昨天，海橡鞋材有限公司有關負責人說，在國內享有盛名的“十大鞋王”中，像奧康、紅蜻蜓、達芙妮等品牌鞋子的鞋底，有很多是該公司生產的。 

33年の靴底を持つ専門メーカーとして、製品の知名度と企業効果でダブル豊作を勝ち取ると同時に、循環経済の発展にも綺麗な解答を提出しました。毎年廃ゴム材料を1萬トン以上消化します。

海グミ靴有限會社の作業場に入ると、さまざまな新しい靴の底が見られます。また、古いタイヤなどの材料が山のように積まれています。これはまさに新しい靴の底の一部を作る原料です。

會社の擔當者によると、この材料は分解できない物質に屬しており、企業はこれらの廃棄物をリサイクルして、環境への汚染を減らすだけでなく、企業の生産コストを低減し、新しい靴底の耐摩耗性などを高めることができるという。

海ゴムは工程改良と循環利用を通じて、生産過程で発生した端材を全部利用して、周辺と外地の廃古ゴムを大量に消化して利用しました。

同社の関係者によると、現在は毎年廃ゴムゴムの材料を1萬トン以上消化しており、今後は毎年廃ゴムゴムの材料を3萬トン消化するのが目標で、年間40萬本の廃タイヤを処理するのに相當するという。

海の消しゴムは靴の底を作る過程で、ゴムを製錬してからしばらく停める必要があるので、次の段階に入ることができます。ゴムの切れは一番時間がかかります。

紹介によると、一般企業は車の材料ごとに完成して約24時間を必要として、企業の大量の人力、電力などのコストを消費しました。

この問題を解決するために、會社は大膽に技術を改善して、ゴムを材料から出しまで5分だけかかります。

この一環だけで、毎日2500～3000キロワットの節電ができます。

また、同社は、プロセスの一環として、以前の変更は、現在の自動プレス、生産の効率を大幅に向上させ、人員の使用量は前年比20%以上減少したが、生産量は保証されています。

調査によると、この二つの大きな技術の改善利用は現在國內でリードしています。