ロシア、炭素繊維製造用航空機部品を研究

炭素繊維織物で製造するふくごうざいりょうこの複合材料を自動車、航空機、艦船などの業界の部品に使用することで、重量を軽減し、部品の強力さと耐摩耗性を高めることができ、発展の見通しがある事業である。炭素繊維織物は航空工業複合材料部品を製造し、その発展はResin Transfer Moulding技術（RTM技術と略稱する）を踏襲している。

ロシアは1980年代から、モスクワ國立設計?技術大學、國家航空技術研究院株式會社などの部門が、RTM技術を用いて軌道船「ブリザード」の熱シールドと宇宙船外縁板の開発に成功した。近年、2社は協力して、炭素繊維織物を民間航空機部品の研究開発に転向し、主な課題は3つの方面から行った：

1、製造タービンジェット式二重回路エンジンの排風翼。炭素繊維とガラス繊維を用いて、多層の異なる厚さ、屈曲度を有する織物を織る、経糸と緯糸が網を成す際の角度の変化（糸ねじれ角度23°）により織物に一定の屈曲度を持たせ、多層の屈曲した織物を組み合わせて、羽根全體の屈曲度を形成し、しかも羽根根元には、特殊な「垂直な太い基礎部」を呈し、この部位は羽根が軸に取り付けやすい。この方法は従來のブレードを2つに分割して製造するより手間が省け、浸漬時のブレードプリフォームの安定性が向上する。ブレード曲面、ブレード取付軸に対応する角度：O°±45°、90°。O°は羽根面積の60-80%を占め、±45°は10-20%を占め、90°は10-20%を占めている。自動化された3次元空間設計を用いて、織物の裁斷を組み合わせて高精度の羽根プリフォームを作成し、真空袋に入れて保存する（その中の各成分の正確性を保証するため）。以降の工程は、ベーンプレハブをダイに入れ、一定の溫度と圧力の浸漬過程を行う。この炭素繊維とガラス繊維をRTM技術で製造したエンジン排風羽根は、無損傷検査後、ロシア中央航空流體力學研究院で実験を行った。

2、全體を開発するシームレス織物、3次元ストリップを補強したエンジンブレード。葉の灣曲形狀を地形學的に設定し再現し、葉の立體空間內での條の配置と編組を研究し、條の配向編組層を研究した。複雑ではない設備で羽根全體を編成し、元のデータを設計室に送り、今後の生産応用の実現可能性を分析する。

3、炭素繊維とガラス繊維織物の強化された飛行機の窓枠を開発する。民間ジェット機の両側の機體には円形の舷窓が多く、他國の技術で製造された舷窓枠には、窓枠にチェーンが付いていることが共通して不足しており、これにより窓枠の強力さが低下する。研究課題は炭素繊維とガラス繊維であり、対角線編みを採用し、筒狀織物に織り、カバー強化窓枠の強力さである。サッシの斷面はT型であるため、筒狀織物もサッシの形狀に合わせて寸法変化が必要であり、被覆後、サッシの外面にしわ、縫い目がないようにしなければならない。この研究はロシアの5つの主要航空工業企業の注目を集め、現在、モスクワ國立設計?技術大學とロシア國家航空技術研究院株式會社は設備を購入し、改良し、試作生産を準備している。

両研究機関は企業と共同で科學研究と設計――実験作業を行い、研究開発の結果、航空工業の貴金屬の代わりに炭素繊維とガラス繊維を用いることは一定の難度があるが、部品の重量は30-50%軽減でき、コストは2分の1から3分の1削減できることを証明した。また炭素繊維は破損時に柔らかい材料になり、比較的安全であり、金屬様の危険な破片が発生しない。