多原料セットの靴底狀況

現在の市場で買うことができる靴底の材料の種類はさまざまです。

靴の底や靴のメーカーは、その製品がどのような性能を持つべきかを確認し、どのような基準に適合しているかを確認しなければならない。また、材質：ゴム（RU）、熱可塑性ゴム（TR）、ポリウレタン（PU）または熱可塑性ポリウレタン（TPU）を選択しなければならない。

靴の甲は靴の構成部分として、靴底の材料と緊密に協力しなければならないので、メーカーは靴の裏地に対して正しい選択をします。

デザインと性能があります。これらの部分は全部適當に選ばなければいけません。最後の製品は良い品質を保証できます。

もちろん、靴と靴は一概には言えません。靴に対する要求、特に靴の底に対する要求も違います。

靴の底に対する要求は靴の底の重さが軽いこと、摩損が低いこと、グリップ力が強いこと、さらに皮革の安定性、大きな使用溫度範囲、化學物質と油脂に対する耐性などがあります。

一般的に、靴に対する市場の要求は、上記の要求の中のいくつかの組み合わせである。

さまざまな靴には、歩き心地と足の保護性など、基本的な共通の特徴があります。

皮肉なことに、今は靴のこうした基本的な特徴が流行ファッションに取って代わられつつあり、ますます多くの購入者が流行ファッションを靴購入の最も重要な要素と見なしている。

現狀に対して、材料の組み合わせ、例えば二階建ての靴の底は最も良くて、最も便利な解決策になります。抵抗性のある外底を使うことによって足の保護性を実現します。また、より柔軟な中底を使うことによって、歩く時の快適さを実現します。

この目的のため、現在の最適な材料の組み合わせはゴム（人工ゴム）を使って外底を作り、ウレタンを使って中底を作ることです。

靴底の外底と中底の製造工程は段階によって進められます。最後に接著剤を使ってくっつきます。多くの場合、前処理が必要です。例えば、ゴムの表面にハロゲン化と/または研磨処理が必要です。

もう一つの接著方法は、2つの材料の間に自動接著剤のスプレープロセスを使って、ゴムの化學結合機能とPUの接著機能を利用して、接著の目的を達成することです。

もう一つの簡単な製靴材料の組み合わせは、熱可塑性ポリウレタンとポリウレタンです。靴の底は熱可塑性ポリウレタンの薄層を使って作られ、中底はポリウレタンを使って作られます。

彼らが持っている突出した物理特性のほかに、熱可塑性ポリウレタンで作った靴の底は現代的な設計の必要を満たしています。直接成形プロセスを行う時に、透明な靴底や色の鮮明な靴底を生産できます。

また、彫刻の模様については、ほとんど何の縛りもなくデザイナーの頭に押しつけられています。運動靴の特徴を持つ多色の靴の底は生産の過程でも経済的です。

最後に、少なくとも二重の靴底からウレタン/ウレタンの組み合わせを二重の靴底に適用し始めました。その中で、二重の靴底は全部ウレタンで作られています。

外底には、特に密集したポリウレタンを使用しなければならないが、靴底の層にとっては、快適さを考慮して、発泡ポリウレタンを選択しなければならない。

新型のDESMA技術があり、靴製造裝置は単一の機械システムにおける工業用ゴム、熱可塑性ポリウレタン及び活性ポリウレタン（PUR）プロセスが最も経済的効果があることを確保できます。

いつでも、一旦生産工程、材料、金型設計及び工蕓パラメータが予想される靴のタイプと現在の製作構造の整合性に問題が発生したら、DESMAは全面的な専門知識を提供できます。

ポリウレタン（PU）の一番簡単な靴は単密度ポリウレタンの外側の底からできています。

ポリウレタンの靴底には必ず二つの任務があります。第一に、快適さを感じなければなりません。そして、靴底が軽いこと、第二に、非常に重要な點です。つまり、安全面の問題は滑り止めのようです。

実際、この二つの機能を一つに集めるのは難しいです。ほとんどの場合、一つの機能だけが正しい性能を発揮することができます。

ポリウレタンの靴底の密度は大體0.8 g/cm 3前後で、カジュアルシューズに使われます。

単密度の靴の生産は非常に簡単で効果的ですが、生産された製品は依然として高級な商用靴です。

ポリウレタン/ポリウレタン(PU/PU)は20年以上の間、直接射出成形できるマシンを使って、靴業界ではダブル密度のポリウレタン靴を生産してきました。

緻密なポリウレタンの外側の底と軽くて快適な中底の組み合わせは靴の集合の二つの特徴を一つの體で可能にします。

構造が非常に緻密な材料を使用して、外底を作ることができます。より強い耐摩耗性と優れた滑り止めと油脂防止性能を與えられます。

発泡ポリウレタンシステムを使って中底を作ることができます。靴を履くと楽になります。さらに軽くなります。

靴の製作は単密度の靴の加工と違って、第一歩は緻密な外底を密封した金型に注入する必要があります。

一定の時間の反応を経て、中底と外底の上部注射は成型して、靴底と下駄箱の接著を通して、簡単な靴のサンプルが成功しました。

多くの場合、このような材料の組み合わせは安全靴業に使われます。この業界では快適な外観を求めるだけでなく、優れた特性も必要です。

しかし、カジュアルシューズでは、ポリウレタン/ポリウレタンの組み合わせが多く使われている興味深いデザインが発見されます。

緻密性の外底の密度は主に0.9 g/cm 3ですが、中底の密度はほとんど0.45 g/cm 3です。

安全靴にとっては、二重の接著が必要な基準を超えています。中底はもっと薄い層で作られます。

熱可塑性ポリウレタン（TPU）のこのような材料の組み合わせは宣伝ほどではありません。これはシングル密度の熱可塑性ポリウレタンの外側の底が靴を快適に履かせないからです。熱可塑性ポリウレタンの密度は1 g/cm 3ぐらいで、このような靴は足音に良好な防音効果が得られないということです。

また、熱可塑性ポリウレタンを靴底に接著するのは、しばしば非常に困難であるため、熱可塑性ポリウレタンの外側の底はあまり使われていない。

熱可塑性ポリウレタン/熱可塑性ポリウレタン(TPU/TPU)は、材料供給業者の新たな進展により、このような靴型がより面白くなりました。

薄い熱可塑性ポリウレタンの外側の底とブローした熱可塑性ポリウレタンの靴の中の底は將來的に新しい材料の組み合わせになります。

多かれ少なかれ、その原理はウレタン/ポリウレタンの生産材料の組み合わせと共通しています。

熱可塑性ポリウレタンの硬度カバー範囲が大きいです。製靴業では、邵氏の硬度値は55 Aから85 A近くまでです。実際には、その摩耗防止と滑り止め性は極めて優れています。熱可塑性ポリウレタンは靴の底に良い彫刻技術を與えました。

ブローした熱可塑性ポリウレタンは今灌注プロセスができます。これはメーカーが短期間で熱可塑性ポリウレタンから熱可塑性ポリウレタン/熱可塑性ポリウレタンの生産材料の組み合わせをスキップできるということです。

加工面では、ポリウレタンに比べて熱可塑性ポリウレタンが大きな利點を持っています。

熱可塑性ポリウレタンは材料を入れる時に袋に入れることができて、粒狀を呈しています。

化學性に関する専門知識は関係しません。また、操作員は機械を操作する時に、大量の異なるマシンに対するパラメーターを調整させられなくてもいいです。

熱可塑性ポリウレタン/ポリウレタン（TPU/PU）は、今最もよく使われている材料の組み合わせかもしれません。

熱可塑性ポリウレタン/ポリウレタンには多くの利點があります。

まず、ワンストッププロセスで靴作りを完成することができます。

このプロセスでは、熱可塑性ポリウレタンは靴の外側の底を作るために使われますが、ポリウレタンは靴の中底を作るために使われます。

底部の直接成形プロセスに対して、非常に興味深いのは、コンパクトな熱可塑性ポリウレタンで作られた靴の外底と自己反応型ポリウレタンから泡の低重量の靴の中底との組み合わせです。

その結果、耐摩耗性の高い外底を持つ複合靴の底と、備蓄感のある快適な靴の中底ができました。

これらの優れた物理的特性の他に、熱可塑性ポリウレタン製の靴の底は現代的な設計の必要性を満たすことができます。直接成形プロセスを行う時、透明な靴底や色鮮やかな靴底を使用します。

多機能熱可塑性ポリウレタン/ポリウレタン(MTPU/PU)は熱可塑性ポリウレタン注射成形プログラムを使用して、新型のDESMAプロセスは3色の靴底を作ることができます。これはデザイナーとメーカーを興奮させます。

このようにして、一つのプロセス、三つの色または機能を実現することができる。

有色材料は一対の射出成形設備によって金型の構造棚內に射出された通路で、上側に靴の底の領域をいっぱい注ぎ込み、射入量はユーザーによって決められます。

硬化後、材料を注ぎ込むと、外底ができます。

そして靴の中の底を注射して作ります。

すべての操作手順は同じマシンで行います。これと同じ流れの一つの構成部分です。

未処理のものは販売してはいけません。

処理、配送、材料の手順を節約しただけでなく、製品の品質と経済性も向上しました。

一つの流れは、複數の靴底の特性、DESMAの流れは、新製品の不確定な特性を迅速に利用しています。今は、色によって靴底の種類を區別するだけでなく、硬さ、機能、強度、特性によっても區別できます。

例えば、これらの利點により、安全靴のメーカーは特殊な種類のサポート機能を持っていたり、戸別の歩きやすい靴を使っています。

ゴム/ポリウレタン（RU/PU）はこれまで、一番いい材料の組み合わせの一つは外底用ゴムで作られています。靴の中の底はポリウレタンで作られています。

靴底の外底と中底の製造工程は段階によって進められます。最後に接著剤を使ってくっつきます。多くの場合、前処理が必要です。例えば、ゴムの表面にハロゲン化と/または研磨処理が必要です。

もう一つの接著方法は、2つの材料の間に非紡績ウールを使用し、ゴムの機械的な接著機能とポリウレタンの接著機能を利用して、接著の目的を達成することです。

しかし、これらのすべてのプロセスはかなりの數の補助設備と大量の物流作業に関連しており、多くの靴メーカーはこのようなコスト集約型投資をできるだけ避け、他の加工しやすい材料を使用している。

通常の場合、ゴムとウレタンは物理と化學特性が異なるため、接著しません。

また、このプロセスで予想できる條件では、通常ポリウレタンは加工されません。

DESMAは、これらのプロセスを使わないプロセスに発展しました。今はゴム/ポリウレタンの組み合わせを使って、ワンストッププロセスを通して、有害な接著剤を使わない靴を作ることができます。

その後、ウレタンは成型裝置に入射して、ウレタンをゴムの外側の底に注射すると同時に、水基の接著剤を入れて、二つの異なる材料は完璧な接著に達して、しかも関連安全靴の基準に適合しています。

ゴム/ゴム(RU/RU)は、軍用靴で作られる最も一般的な技術の一つとして、ゴム/ゴムの組み合わせを使用するプロセスであり、この流れの中で、靴の底と靴の底は全部ゴムで作られています。

外底と熱可塑性ポリウレタン/熱可塑性ポリウレタン材料を組み合わせた方式の流れは同じです。靴の中底は発泡ゴムで作られています。

このような靴の性能は非常に優れています。例えば、高溫に耐えられるとか、油脂や燃料を防ぐとか。

これらの材料はポリウレタンと同じで、加水分解機能をサポートしていませんが、軍需業界では、狀況が異なります。軍需業界ではゴム/ゴム軍用靴が使われています。

スニーカーの分野でもそうです。

このような材料の組み合わせには多くの重要な利點があります。例えば、本物の滑り止め性能が良いです。