蘇州弘宇突破印染業中水回用四大難題

　　2009年，江蘇省蘇州弘宇節能減排公司承攬了常熟福億煉染公司中水回用工程，經過幾個月穩定運行，這個日處理3000噸的工程中水回用率超過了70%;接著，他們又在常熟福興織染有限公司的新建項目上一舉中標。2010年5月弘宇公司開工建設了日處理6000噸的印染廢水處理工程，中水回用率達到了50%以上;眼下，他們接手的常熟永新印染廠中水回用工程，也投入了運行，中水回用率又占了廢水排放量的70%以上。

　　江蘇省經貿委一位從事紡織印染的專家稱，高濃度印染廢水由于污染物濃度高、色度重、水質十分復雜，能使中水回用率達到30%，已相當不錯。蘇州弘宇公司能夠把中水回用率提高到50%以上，這里邊的“訣竅”究竟何在?

　　攻克四大難點，開創減排新路徑

　　地處長三角陽澄湖畔的蘇州弘宇印染服飾有限公司，是一家從事棉、滌染色加工的印染企業，日生產能力為印染、整理布匹40噸，日排印染廢水量達到了7000噸。作為一家印染企業，弘宇公司已成為當地的廢水排放大戶，所產生的廢水不僅排放量大，而且水質復雜，處理難度大。

　　2007年5月，地處無錫境內的太湖藍藻暴發，所產生的飲用水危機，給太湖流域排污企業提出了一個緊迫命題:如何開創減排新路徑，在達標排放的基礎上，進一步降低排污總量?

　　面對嚴峻挑戰，蘇州弘宇印染公司自加壓力，不等不靠，決心在染色清潔工藝與中水回用技術開發上交出一份漂亮答卷，讓企業在污染減排上占領居高點，贏得主動權。

　　2007年下半年，蘇州弘宇印染公司董亊長姚佩軍組織精兵強將，把注意力集中到生產工藝改革上，在勇闖印染中水回用新路徑方面進行了不懈探索。

　　弘宇公司在中水回用新技術開發中，先后遇到了四大難題，但姚佩軍率領攻關小組堅持不懈，研究開發工作取得了突破性進展。

　　要對成熟的生產工藝進行改革，使布匹在印染過程中盡量少的消耗物料，達到清潔生產的目標絕非易事。面對“脫色過程中堿劑的調整”這一難題，攻關小組發現，在中水回用系統運行初期，由于選用石灰水作為脫色沉淀的中和以及沉淀用堿，使得出水色度、濁度較低。把中水回用到印染工藝中，布面就出現了白斑和起毛。經過研究分析，原因是石灰投量過大，使回用水中的鈣離子濃度過高。針對這個問題，攻關小組經過多次篩選配方，調整石灰、燒堿用量，在支付了180萬元的布匹染色損失費后，成功解決了這個難題。

　　面對“回用水中鐵離子的干擾”這一難題，攻關小組在中水處理試驗中，采用的脫色劑以及初期改性絮凝劑，均是酸洗廢液。它雖然具有簡單、易操作、易控制的特點，曝氣氧化后脫色絮凝的效果也良好。但是，由于處理水中的鐵錳離子含量偏高，嚴重干擾了染色產品色澤。同時，在針織布的前處理中，采用鐵離子作為氧漂時雙氧水的催化劑，又容易在布面形成破洞。這一問題的出現，立即引起攻關小組高度重視。他們馬上從兩方面進行調整:首先根據鐵沉淀溶度積原理，調整堿劑品種、用量，降低鐵離子出水濃度，強化脫色沉淀效果;同時，調整染色工藝，大部分不再做氧漂，而采用精煉劑高溫精煉工藝;針對金屬離子容易干擾活性染料染色的問題，攻關小組還選擇采用對金屬離子具有高度高螯合力的螯合分散劑，盡量屏蔽掉金屬離子。

　　面對“離子強度過高、鹽分過大”這一難題，攻關小組發現，由于在活性染料的染色中加入大量促染劑和固色劑，在中水處理過程中，會使水中的離子多處于飽和狀態，而把高鹽濃度的回用水用于染色工藝，也會影響染布的固色效果。針對這個問題，攻關小組又經過長時間的研究與反復試驗，調整了促染、固色的鹽分配方，攻克了這個難題，不僅減少了助劑量，節約了成本，同時，也解決了鹽度高的問題。針對“處理水中COD干擾屏蔽”的難題，攻關小組又一鼓作氣，乘勝追擊，組織開展了第四輪的攻堅戰。

　　原來，在中水回用整個研究中，攻關小組經過幾十次試驗發現，只要嚴格控制回用水的濁度、色度、硬度、酸堿度、溫度等，就能有效提高中水的回用率。同時，中水回用率的提高，與COD、總磷、總氮等環境污染物控制指標關系不大。抓住這一特點，攻關小組又通過調整助劑配方等，對COD等污染物加以屏蔽，從而實現了中水的高效回用。

　　污水一天減少5000噸

　　經過將近一年的攻關，弘宇公司終于摘得了中水回用創新技術的成果。隨后，弘宇公司投資了800多萬元，建成了一套日處理8000噸印染廢水的中水回用裝置。目前，這套中水回用系統已正常高效運行了一年多時間。生產廢水經處理后，已穩定滿足了染色工藝生產用水的要求，使印染廢水排污量，從過去一天約7000噸，降至目前不到1500噸，其余全部返回生產工藝中循環使用。同時，染布質量也達到國際有關優質產品的水平，用布企業沒有出現投訴現象。

　　以前，弘宇公司是當地鎮級污水處理廠的排污“大客戶”，在建成中水回用工程之后，弘宇公司由原來每天排放7000多噸印染廢水進鎮級污水處理廠，一下子減少了5000多噸。鎮級污水處理廠開始不相信弘宇公司能完成回用水工程，甚至連環保部門也懷疑弘宇公司有偷排的嫌疑。于是，對弘宇公司不分晝夜實行不間斷監督檢查，對惟一一個排放口實行24小時采水樣。在連續3個月加密監管中，當地環保部門沒有發現偷排現象，這才相信中水回用工程的效能。

　　成立節能減排技術輸出公司

　　當蘇州弘宇公司的中水回用工程穩定運行之后，他們熱情邀請江蘇省環保與紡織專家，對公司的中水回用系統進行“會診”。針對專家們現場“會診”提出的意見，弘宇公司對中水回用系統和印染工藝進行了相應調整與改進，使中水回用率得到了明顯提高。目前，中水回用率已高達80%以上。

　　勇闖中水回用新路徑，使得弘宇公司在節能減排、提標增效方面開辟出“一片新天地”，贏得企業生存與發展的主動權。

　　隨后，弘宇公司研發的“一種同質印染廢水處理回用技術”在江蘇省經貿委主持的省級技術鑒定會上順利通過。專家們認為，這項技術已達到國際先進水平，屬國內外首創。

　　弘宇公司研發的印染廢水處理回用技術，不僅僅“含金量”較高，而且在節能減排上效益顯著。在節省水費方面，弘宇公司原來每天取水量在7000噸左右，現在的中水回用量在5500噸，每年直接節省水費49.5萬元;在節省排污費方面，弘宇公司中水回用一噸處理成本在1.05元，而鎮污水處理廠一噸接管水處理費為3.2元。這樣，弘宇公司每年僅節約排污處理費用就達354.8萬元;在節省染色藥劑及助劑費用方面，據專門統計，弘宇公司的同質印染廢水處理與回用技術，使得染色藥劑及助劑用量明顯減少，每年可節省藥劑費用約93萬元;在節省能耗方面，弘宇公司現在使用的回用水水溫約在35℃左右，較高的水溫提高了染布產量與染布溫度，并縮短了染色周期。這樣，大大減少了生產回用水的升溫時間與蒸汽用量，一年又減少蒸汽費用約130萬元。幾項相加，一年換回了620萬元的收益;同時，在減少COD排放量上也效益顯著，一年減排COD為99噸。

　　另一個令人可喜的消息是，弘宇公司中水回用率達到80%以后，噸布用水已由原來的180噸驟降到了60噸，使得噸布用水率一舉達到國際先進水平。

　　蘇州弘宇公司捧出了印染廢水的中水回用“得意之作”，為了加大印染行業節能減排力度，他們又成立了弘宇節能減排公司，致力印染行業中水回用技術推廣，目前，已在太湖流域培育出了一批樣板工程。