面料企業信息化建設帶來市場掌控力

　　關于面料企業信息化建設，有兩個小故事先跟大家分享。

　　2006年前，江蘇丹毛紡織股份有限公司很多企業員工連電腦都不會，現在員工在工作中遇到了問題，會來跟他們交流，想知道這些問題有沒有辦法通過ERP等手段來解決。

　　上海鼎天紡織品有限公司最早提出的服務理念給自己找了不小的“麻煩”：免費打小樣，無起訂量，自己的產品擁有版權并保護客戶的版權，大貨產品執行每米檢測。為了解決自己給自己找的麻煩，鼎天自主開發了提花的自動核算成分比例系統。

　　轉型服務性生產的必選題

　　江蘇丹毛信息中心主任徐高陽從兩方面談到了企業選擇發展信息化的原因：一是外部因素，市場環境發生變化，生態環境保護問題;二是內部因素，生產管理的問題，生產模式轉變的問題。

　　他進一步解釋說，小批量、多品種、快交期是當前客戶對企業提出的要求，也是企業發展努力的方向。據企業統計，當前企業2000米以下的小訂單占到近40%。另外，丹毛所在地屬于太湖流域，節能減排任務艱巨，為緩解巨大的環境壓力,使企業經營可持續發展,必須要從源頭上減少資源消耗與廢棄物排放，通過科學方法與手段有效預防污染產生,實行節能減排。企業需要在當前人力資源緊張、制造和勞動成本居高不下的情況下，用最短的時間，最少的資金，做出品質最好的產品，不斷消除所有不增加產品價值的工作。還有，企業的生產模式發生了改變，由傳統的大生產轉變成為柔性生產。“以前是對客戶說我只做什么，現在是對客戶說你需要我來做什么，能提供什么樣的服務。”在徐高陽看來，借助信息化管理，實現服務性生產是企業努力的目標。

　　相信徐高陽對當前市場環境和企業決策的分析，跟大多數選擇走信息化道路的企業不謀合。

　　提高管理效率的好幫手

　　鼎天在2004年就開始實踐IT標準化平臺，目前已經實現了生產的標準化、智能化和自動化，并自主開發了提花的自動核算成分比例系統軟件，極大地提高了生產效率。正是有了這個標準化的運營平臺，為鼎天的全球發展奠定了基礎。無論客戶在哪個國家，鼎天都可以與其無縫對接。

　　據徐高陽介紹，丹毛企業生產信息化主要建設內容，DMAPS高級計劃排程系統、DMMES車間執行系統、DMERP企業資源計劃系統。

　　DMMES車間執行系統涉及到的技術應用：將RFID技術應用于面料生產;用物聯網技術實現能耗控制;標準數據采集接口：通過標準數據采集接口，來實現速度、溫度、濕度、開關量的采集。

　　DMERP項目實施的背景是企業生產環節多，生產管理復雜，傳統管理模式跟不上，工藝管理、質量管理、銷售管理、庫存管理、成本管理等存在很多問題，企業產品的產量與品質較低，客戶滿意度不高，管理層決定針對存在問題，全面考慮企業生產和經營過程的需求來設定系統目標，規劃系統功能，并制定實施路線。對DMERP之實施效果，徐高陽也做了進一步的分析。ERP企業資源計劃系統的部分模塊的投入使用，使企業物流、資金流和信息流周轉過程為企業提供全面的企業管理信息;系統幫助企業整合上下游資源;倉庫管理趨于現代化，供應鏈的管理更為順暢;實現原料、成品質量管理;客戶信賴度提高;成本管理更為科學;企業資源共享程度提高。

　　高效服務客戶的新手段

　　近日，旭榮集團亦帶來一項創新服務——VFM系統正式啟用。VFM系統全稱value-added fashion marketing system，意為價值型流行營銷服務平臺。集團在制造服務業轉型過程中，長期投資IT技術， VFM系統導入了條形碼掃描選樣系統與協同合作平臺的結合運作，提供客戶最精準最實時的面料信息回饋。

　　面料行業傳統模式為在每塊面料上制作卷標，卷標上注明該面料的簡要信息。客戶選中相應面料時,營銷人員通過手工或半自動的方式記錄客戶挑選的面料的基本信息，待后續整理完畢后再回饋給客戶所需面料的具體信息。這一過程耗時耗力，客戶選樣后無法快速準確得知所選面料的詳細信息，拖延了決策時間;營銷人員需要整理手動或半自動記錄的面料信息，需幾小時至幾天，過程繁雜易出錯，降低了服務效率。

　　據旭榮集團執行董事黃冠華介紹，VFM系統的應用正是致力于優化這一模式，系統分為協同合作平臺和終端條形碼掃描儀兩部分。協同合作平臺為旭榮集團自行開發的數據系統，既囊括了上萬種面料的規格、成分、檢測報告等詳細信息，也包含旭榮商企團隊精心打造的每季最前端流行趨勢信息，并可通過搜索、視頻等方式多角度全方位進行了解。

　　終端條形碼掃描儀，形如手機，易于攜帶，操作便捷，客戶可手持該掃描儀，猶如在超市購物般，隨意選中樣品后輕輕掃描即可完成選樣，所選樣品的信息將按照客戶挑選的先后順序存入掃描儀。通過掃描儀與計算機設備的連接，將掃描儀中信息接入旭榮協同合作平臺中，可立即查看并打印客戶選樣信息，待客戶確認無誤即可直接在系統上向工廠端下調樣訂單。全過程僅需短短數分鐘，從看樣，選樣，確認直至下單一步完成，避免了人為操作失誤，實現產品供銷供應鏈零時差運行。