皮革原材料創新成效好

　　藍濕皮是牛羊毛皮(生皮)經過一系列化學處理之后生成的進階產品。由于從生皮到藍濕皮需要使用硫酸鈉、脫脂劑、石灰、殺菌劑、助劑以及鉻粉等化工產品，因此成為皮革加工工藝中污染最嚴重的環節。直接進口藍濕皮的節能環保效果顯而易見。來自嘉興出入境檢驗檢疫局的統計數據顯示，今年截至5月20日，嘉興地區共進口藍濕皮17255.9噸，與去年同期相比增長124.6%，僅廢水減排就達110萬噸。

　　“過去就算你不知道我們公司的具體地址，下了高速聞著味也能輕易地找到這里。不過那時候招來的大多是環保、檢驗檢疫部門的工作人員。”站在再也聞不到臭味的公司大院里，桐鄉高橋皮革有限公司董事長周志賢很慶幸自己“用藍濕皮取代生皮進口”的決策，“現在才明白什么叫以退為進。”

　　“改進藍濕皮首先解決的就是排污限額問題。”浙江祥隆皮革董事長陳祥江告訴記者，祥隆雖是諸多世界一線大牌的指定皮革供應商，但因為生皮處理過程中排污和耗能太高，曾經是當地長期掛名的監控對象。現在，祥隆60%的進口原料已改為藍濕皮，每天廢水排放量從過去的1920噸下降至900噸，“如果不改，每天1056噸的排污限額就足以讓我關門整頓了。”

　　記者了解到，進口藍濕皮帶來15%成本的提升，曾是阻礙該措施推廣的重要原因。

　　“算賬不能只看表面。”周志賢說。由于省去了大量工序，高橋皮革的生產規模不斷提升，2012年高橋皮革的出口額由改用前2006年的0.4億美元增長至1.2億美元。可以保存10年之久的藍濕皮也為周志賢控制進口成本提供了幫助。周志賢今年年初向供應商一次性進口了整年的用皮量。“生皮頂多就只能保存3至4個月。但從我進貨到現在的4個月里，生皮的價格漲了近40%。”周志賢說。

　　因為每噸廢水現在的處理費用高達10元，浙江祥隆皮革每天減排的1000噸廢水為其節約了近1萬元的支出。但這還不是最重要的。陳祥江自己也沒有想到，招工難的問題也因為改進藍濕皮得到緩解。雖然最前道的生皮處理工人每月月薪超過5000元，但因為太臭，一直招工難。改進口藍濕皮后，大部分的前道工序人員挪到了其他后道工序上，不但保證了用工，薪水支出也降到3500元左右。“今年產值有望從去年的7億元增至10億元。”陳祥江說。

　　由于藍濕皮已經過預處理，企業進口時通過在乍浦設立的綠色通道，放行速度只要2天，檢驗檢疫費用減少一半。而未處理過的生皮由于可能攜有檢疫風險的禁止進境物，一般5天才能放行。

　　“其實我們只是做了一點小小的改進，但帶來的各種效益卻是我們原來沒有想到的。”周志賢透露，他們現在正準備逐步用更下游的成品胚皮代替藍濕皮進口。這個變化，意味著未來的高橋皮革將完成從微笑曲線低端向兩邊延伸的轉型。