江蘇海陽化纖引入“集結”生產法　能耗減少了50%

　　隨著最新生產報表的出爐，這幾天，江蘇海陽化纖有限公司“集結”生產帶來的甜頭，讓全體員工歡欣鼓舞：實行“集結”的車間，生產效率上升了30%，能耗減少了50%，同時廢品率只是以前的1/10。

　　所謂“集結”，就是將離散的工段、工序、設備盡可能集中、結合到一起，變成一條流水線，進行同步化生產。這是一種生產組織方式，為日本豐田公司精益生產管理思想的組成部分。

　　“我國自上世紀70年代生產錦綸簾子布以來，一直采用傳統的‘離島式’生產模式。”據海陽化纖副總經理陳建新介紹，一道工序集中在一個現場進行加工，不同生產現場的上、下道工序之間的大量半成品，依靠人工集中搬運。

　　輪胎骨架材料錦綸6浸膠簾子布是海陽化纖主產品。其整個生產過程是將錦綸6原料加工成切片，然后將切片紡牽成絲、捻成線、織成布，最后浸膠為簾子布。其中，牽、捻、織三大工序的勞動量占整個產品生產過程的70%。從去年開始，海陽化纖對勞動最為密集的紡牽、捻線、織造三道工序實施“集結”。

　　筆者在該公司一個車間看到，按照產能匹配，1臺平牽機、12臺倍捻機、6臺噴氣織機一字兒排開，形成一條流水線。平牽機產出的半成品直接放到倍捻機上捻成線，緊接著就在噴氣織機上織出了簾子布，整個生產流程簡潔、流暢。而以前，這個生產過程要由分處不同樓層的紡牽車間、捻線車間和織造車間來完成。

　　“這個生產現場實施‘集結’后，原來26人才能完成的工作，現在13人就可勝任，倒筒工、推筒工等輔助工種全部取消。半成品數量大大下降，無需專人運輸，也無需專門的存儲區。”陳建新說，“集結”生產一方面節約了人力資源、物流成本，減少了半成品資金占用和搬運損耗;另一方面，如產品出現質量問題，非常容易追溯、排查，從而有效避免了質量事故。

　　“管理創新給企業帶來的好處超乎想象。但創新過程很不容易，硬件、軟件都面臨巨大挑戰。”海陽化纖董事長兼總經理陸信才坦言，公司的“集結”生產才剛剛開始，過幾天還將召開專門的研討會，進一步擴大“集結”范圍，“相信管理的提升能給企業帶來更好的生產業績”。