智能制造產業發展 推動鞋服行業新未來

　　改革開放40年來，我國已發展成為制造業大國。隨著市場、產業與技術的不斷發展，未來40年中國制造業路在何方已不再是一個方向性問題。放眼全球，“智能制造”已是各國爭相布局的戰略高地。

　　智能制造這一概念最先由美國提出，通常認為是智能制造技術與智能制造系統的統稱，是制造業與信息化相結合的產物。智能制造裝備作為智能制造產業的重要組成部分，能夠顯著提高生產效率和產品的制造精度，是制造業轉型升級的重點發展方向。

　　走大數據、智能制造、物聯網的發展之路，轉型成為智造大國已是越來越多中國企業家和創業者的共識。當前在“中國制造”向“中國創造”轉變的重要發展機遇期，智能化是中國制造破局突圍、重構競爭優勢的關鍵。

　　智能制造產業的快速發展不僅帶動企業產品的轉型升級，更引發了“機器換工”、智能服務、企業信息化水平提高等一系列連鎖反應。福建省作為東部沿海地區先進制造業的重要基地也是我國紡織鞋服和建材產業集中區域，近年來，不斷涌現出國家級智能制造示范企業和一批國家級智能制造項目，越來越多可復制、可推廣的經驗正向全省推廣，加速推進福建省智能制造戰略。

　　泉州的匹克集團是較早實施智能制造的企業之一。今年5月8日，該企業的一款3D打印跑鞋奪得2018中國設計智造大獎，就是得益于智能制造戰略的落實。在匹克集團的生產車間，傳統生產工序早已經不見蹤影，自動刷膠機、電腦印花機、自動縫紉機、3D打印機等智能設備展示了自動化生產的喜人景觀：工人坐在自動刷膠機前，按下手里的按鈕，就完成了鞋面和鞋底的粘合;放進一張設計圖，3D打印機即可打印出樣鞋，省去制模到制作樣鞋的繁雜流程……據了解，自從該企業大手筆投入智能制造以來，工效與銷售收入連年大幅提升。

　　在廈門海滄新陽工業區內，擁有“黑燈車間”之稱的恩仕-威迪亞集團生產車間內，一片黑燈瞎火，這不是企業訂單不足，相反的，車間內機器轟鳴，每條生產線都開足馬力在趕工。之所以能夠“摸黑”生產，是因為企業整個生產流程的自動化程度達到相當高的水平，從注塑車間到檢測室基本實現全程機器操作，無需人工介入。

　　晉江的龍峰紡織通過從德國、瑞士、日本等地引進先進2000多臺智能生產設備，用每臺價值400萬的紡織機器，代替每個月兩千多元工資的工人進行生產，用“機器換工”引領出中國紡織行業的一場“革命”，成為中國紡織行業的佼佼者。得益于先進設備的高效率，龍峰有更充裕的時間和資金投入研發，現在，龍峰紡織已轉型成為高端功能性面料，比如超輕薄、防輻射、感溫面料、冰爽面料、偽裝面料等。

　　作為莆田市鞋業協會會長單位的雙馳企業更是早于2013年就著手布局智能鞋業務，并于2015年成立獨立運營的子公司雙馳智能全力打造智能鞋領域全產業鏈服務平臺，由雙馳設計團隊獨立打造的多款智能鞋產品已囊獲包括德國紅點獎“Best of best”至尊獎、iF設計大獎、亞洲設計大獎以及中國工業設計最高獎“紅星獎”等多個國際性分量級大獎，實現了從傳統制鞋業從制造向智造的轉型升級。

　　此外，為了解決國內鞋款尺碼單一、鞋不合腳等問題，雙馳還聯手中國最高科研學府——中國科學院共同研發了識足鳥腳型量測設備，通過3D 實感機器視覺和柔性壓力傳感技術僅需數秒鐘就可精準測量出用戶的足部特征參數包括足長、足寬、足高等以及足底壓力值，以此為依據為用戶匹配最適合的鞋款，減少用戶在試穿以及購買到不合適的鞋子的退換貨上的時間。

　　同時，為了滿足新時代消費者對產品的個性化需求，用戶在選定鞋款后，還可通過個性化定制應用接口平臺實時根據個人喜好對鞋款的顏色、紋繡的圖案進行挑選，系統會將訂單輸入生產系統快速反應，最快30分鐘即可拿到成品。

　　除了智能鞋、兩側設備和個性化定制，在制造信息數字化的基礎上，積極試點應用移動互聯網和物聯網技術，加強信息管理和服務，擬實現倉儲產銷全流程掌控、減少生產線上人工的干預、實時正確地采集生產線數據，合理編排、靈活調整生產計劃，打造智能工廠系統。

　　新的起點，新的機遇，隨著我國智能制造產業體系的逐漸成形，相信今后在世界舞臺上，我國智能制造產業的比例將會占據更大的份額，助力中國制造業產業升級，為中國經濟發展“升溫加碼”!