年產量1.1億件襯衫！！你接不到訂單？問題在哪里……

　　     溢達集團，中國面料加工生產和服裝代工的隱形冠軍，客戶包括亞馬遜、耐克、拉夫勞倫、湯米、香蕉共和國等諸多世界知名品牌。一年生產超過1.1億件襯衫成衣。

　　集團現任董事長楊敏德是香港人。這是一個家族企業，其父楊元龍于1978年創立溢達集團，祖上莫觴清、蔡聲白等曾是民國時期上海知名的絲綢大王。

　　溢達的制衣車間在向外界展示著紡織服裝——這個最傳統的產業所發生的巨大變化。廠區里，AGV自動駕駛運貨機隨處可見，大門、電梯全部智能感應，站在電動平衡車上的工人穿梭在每一臺機器生產線上。

　　溢達集團全球有5.5萬名員工，在佛山有2.2萬人，最多時佛山有3萬多名員工。這一定程度上與機器自動化的出現相關。

　　溢達的生產自動化進程早就開始了。集團2018年收入達到13.6億美元。強大的實力，讓它能更自主地進行智能制造、柔性生產的嘗試。這家公司現在連布匹疵點的檢測都用帶有照相機的機器人來做了。

　　現在，其針梭織面料廠、紡紗廠、扎花廠等前端工序都基本實現自動化，也早已實現標準化、模塊化生產。從棉花、紡紗、面料、襯衫到輔料，一件成衣大致要經歷這五個部分才能完成，這五個部分基本上都可以使用機器人，但是其中的車縫制衣生產環節，傳統意義上只能使用熟練工，因為制衣車縫的時候，布是軟且透氣的，機器人很難像抓起一個螺絲、一塊金屬板一樣快速靈活地縫制。因此，制衣自動化是溢達目前重點攻克的。

　　溢達研發和使用機器人的高峰發生在近五六年。原因還是成本和效率。這對于一家主要做出口代工的成衣企業來說，至為關鍵。

　　程鵬，溢達集團位于佛山的廣東溢達針織面料廠總經理，清華高材生，美國留學回來，專業是精密儀器和自動化。主要研究對象是重型發動機。2001年在美國被溢達董事長楊敏德挖回佛山。一進工廠傻眼了——好低端！因為當時連填個布料都需要兩個工人徒手操作——結果他干到現在。

　　他總結說，“這十八年發生很多變化。外部最大變化是人力成本上漲、人民幣升值。工人工資，2018年約是2008年的2.25倍。生產端最大變化是定制化需求越發明顯，訂單逐年變小。”

　　歐美是溢達的主要市場，原來訂單都比較大，這兩年訂單開始變小了。美國訂單在2013年以前占比約45%，2018年降低到了39%。

　　溢達的機器設備主要都是國外買進，鮮少能見到國產品牌。而實際使用中的機器人生產線很多是國外機器設備供應商和溢達的設備研發人員、一線工人，甚至訂單客戶一起研發的。

　　程鵬說，“因為我們更懂生產流程和產品需求。我們的創新主要是實用性創新，是從需求開始的。我們很少有原生性的、基礎性的技術研發，基本上都是從現有的技術、成熟的技術，拿過來，根據生產需要拼接和升級的。基礎技術研究該是科研院所的事情。”

　　在溢達，這種應用型的創新隨處可見。比如排線機生產線，一排2000多根針，原來需要熟練工把各種配色的線一根根穿進針眼，非常花時間，現在機器穿，需要一個小時。

　　溢達梭織面料廠副總經理田柱安說，“這不僅是節省了多少人力，而是降低了工人的勞動強度，提高了生產的穩定性。因為機器不會看花眼。”

　　在佛山高明的溢達梭織面料廠整經車間里，一個又一個一人多高的自動化裝紗機排成了數排生產線。整個整經車間加起來總共有1.5萬個紗筒軸，原來需要工人一個個手工操作掛上去，一個熟練工人一天需要彎腰掛起約3000次，現在全部是機械臂操作，這是他們自己和一家機器人公司研發改造的。現在一個機器人一次只能識別和抓起1個紗筒，他們很快進行改新的，一次可以搞定8到10個。

　　田柱安說，“現在是機器能操作的，其實成本相對較低，而需要熟練工操作的，成本才是高的。”

　　這些改進和研發主要由內部發起。

　　溢達集團在佛山高明設有一個卓越工程部，大部分人員是海歸和清華、復旦等名校的，其余則是來自工廠的設備技術人員。這個部門不管生產，就干一件事，根據生產的痛點，提出解決方案，能自己解決的自己研發，自己搞不定的，找外部的技術供應商一起研發。很多研發小組都是臨時成立的，來自各個部門，技術、設備、生產工人、采購等等，項目完成就解散，然后再進行下一個。簡單、實用、高效。

　　溢達針織面料廠總經理程鵬說，“目前，像紡織企業這樣的技術創新，政府能起的作用相對較小。企業的創新其實是行業領頭企業和隱形冠軍內生的需求，創新的第一驅動力其實不是降成本，而是為了生產流程和產品的可靠性，最后衍生成企業在市場上的持續競爭力。”