“育苗”、“扎根”再到“枝繁葉茂”：碳纖維“產業樹”發展之路

近日，吉林省省委書記巴音朝魯到吉林化纖集團公司調研，在了解企業碳纖維原絲、碳絲產能已經做到國內最大，30%產品達到T700級水平后，對吉林化纖高速發展成果給予了高度肯定，并要求省、市政府要大力支持吉林化纖碳纖維產業發展。作為化纖行業內的優勢企業，吉林化纖是如何科學謀劃、系統布局，從“育苗”、“扎根”再到“枝繁葉茂”，培育碳纖維“產業樹”的呢？

研發，培育產業之“苗”。科學技術永遠是第一生產力。起初，“黑色黃金”碳纖維生產技術一直控制在發達國家手里，國內面臨技術封鎖和產品禁運的艱難局面。我國從60年代開始研發碳纖維，但一直沒有實現規模化生產。為了實現技術破冰，2006年10月，吉林化纖通過市場調研和專家論證，決定研發國產碳纖維。憑借企業十幾年DMAC濕法兩步法腈綸生產的技術經驗和公用工程優勢，借助企業技術人員和高校專家組成的碳纖維創新團隊，通過70余項技術改進、設備改造和上百次反復試驗，終于在2007年4月生產出了第一批碳纖維原絲。為了盡快研發出合格產品，研發人員翻閱調研大量國內外文獻資料，幾乎天天扎在實驗室和生產現場，開啟了“36524”和“白+黑”工作模式。2008年1月，通過對生產線的再次工藝優化和生產改造，生產出的100軸共500 kg碳纖維原絲經碳化測試，指標已超過日本東麗公司T300標準，并獲得兩項國家發明專利，消息一出進口碳纖維價格隨之下跌40%。由此，吉林化纖開創了我國碳纖維規模化生產的先河，正式走上了碳纖維原絲產業化之路。

原絲，扎牢產業之“根”。原絲對碳纖維生產關聯度達到60%以上，是決定碳纖維產業發展的關鍵因素。為將碳纖維原絲自主研發技術做強，吉林化纖發揮企業腈綸生產技術和人才優勢，發揮人造絲生產精細化管理優勢，在碳纖維原絲生產中深入開展“提質、提速、提產、提效”四提工程，倡導圍繞全過程清潔生產，開展提高潔凈度攻關，減少系統雜質70%以上；利用“高校-企業-客戶”產學研用技術交流平臺，以勻質化攻關為切入點，大刀闊斧地進行工藝優化和設備改造，提高了產品質量穩定性；通過原液系統深挖潛能，動力系統核定升級，關鍵部件精準優化，開展提速增錠改造，原絲紡速提高了17.6%，單線產能達到了原來4條線設計產能之和，實現產值同比增長81%，30%以上的大絲束原絲碳化后產品質量達到T700級水平。

碳化，伸展產業之“干”。發揮集聚效應，是推動碳纖維產業高質量發展的重要方向。吉林化纖借助獨特的原絲生產優勢，延伸產業鏈條。通過發展混合所有制、并購重組等方式擴大碳化生產。2017年，與浙江精功集團合作，建設年產12000噸碳化線項目，一期2條生產線已順利投產，成為全國單線產能最大的大絲束碳化生產線，在優質原絲的支撐下，產品質量穩定在T400級水平，35%的25K產品可達到T700級水平，二期3#線也將于今年7月份投產。今年5月，吉林化纖通過收購重組的方式成立吉林國興碳纖維有限公司，進一步豐富了碳絲生產品種，實現關聯企業縱向配套、橫向協作，推動了碳纖維產業集群式發展和優勢資源整合。尤其是“25K-50K聚丙烯腈基原絲及碳纖維關鍵技術和產業化開發”項目通過專家鑒定，總體技術達到國際先進水平，標志著吉林化纖大絲束碳纖維生產技術取得實質性突破，也標志著中國25k-50K大絲束碳纖維真正實現了產業化。

制品，繁茂產業之“枝”。根深才能葉茂，葉茂才能花香。碳纖維是用出去的，而不是賣出去的。吉林化纖堅持產學研用和產業鏈一體化開發，用小絲線穿起大產業鏈。成立吉林國興復合材料有限公司，引進復合材料專業人才，將產業鏈延伸至碳纖維復合材料領域。哪里缺就補哪里，哪環弱就補哪環。積極與長春一汽集團、中車長客公司等企業開展合作交流和技術研發，碳纖維纏繞氫氣瓶、汽車座椅碳纖維骨架等系列產品的問世，突破了大絲束碳纖維在纏繞氣瓶及汽車輕量化上的技術瓶頸，開辟了新的工業應用領域。2019年，25K碳纖維原絲以獨有的工藝技術成功替代進口產品，成為國內唯一一家進入風電巨頭丹麥維斯塔斯公司的大絲束碳纖維原料供應商，解決了中國大絲束碳纖維產業的“芯片之痛”。2020年1月，吉林化纖又攜手白城市政府同維斯塔斯公司共同簽署戰略合作框架協議，標志著企業碳纖維產品在風電葉片領域應用上取得了跨越式進展。隨著項目的陸續投產和產業鏈上下游資本運作，集團公司正快速向打造10萬噸原絲、4萬噸碳絲及5000噸拉擠復材的碳纖維產業園目標邁進，全球最優秀的纖維締造者及中國吉林國家碳纖維產業園如同兩座耀眼的珍珠將屹立于松花江畔。

碳纖維產業發展是一項龐雜的系統工程，吉林化纖將立足于大絲束、高品質、通用化碳纖維定位，實施增品種、提品質、創品牌“三品”戰略，加速碳纖維產品迭代升級，拓展下游制品應用領域，抓住國家、省、市大力扶持戰略新興產業的有利契機，堅定地擔負起民族產業發展重任，為實現國產碳纖維根深干壯、枝繁葉茂貢獻力量。