“南海造”巨型鞋亮相

　　長2.22米，全由真牛皮制作，不打皺，手感好……昨日，在廣州國際鞋類、皮革及工業設備展覽會上，這雙“南海造”的巨型鞋成為場內“明星”，不少國內外客商在鞋子前牌照留念。

　　“我們查過相關資料，這應該是世界上最大的真皮鞋，我們準備申報吉尼斯世界紀錄。”廣東瑞洲科技有限公司總經理郭華忠表示，該鞋由瑞洲科技和另一家南海鞋企共同打造。

　　巨型皮鞋與普通鞋相比在制造上有什么難點?郭華忠表示，一旦皮鞋到了某個面積，它在定型等技術方面的要求非常高，國內很少企業能做出這么大的皮鞋。

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　　在晉江制鞋行業的智能化升級進程中，喬丹體育并不孤單。在這條路上，還有許多同行者。而無一例外的，智能化帶來的節本增效是促使他們進行這一波升級的最大原因。

　　早在去年下半年，特步便與黑金剛自動化科技股份有限公司、力行制鞋設備有限公司等本地供應商合作，共同打造特步“數控一代”自動化制鞋生產線項目。其中，特步引進了自動噴膠流水線、3D智能鞋面針織機、電腦花樣機、自動(智能)印線機、自動沖裁機等先進設備。目前，該項目被泉州市列為唯一的“數控一代”示范工程，已獲得專利5項，正在申請專利22項。

　　“通過機器換工實現智能化是鞋企轉型升級的必由之路!”特步(中國)有限公司鞋業制造事業部(一廠)高級總監、特步自動化生產線項目主要負責人戴勇說，隨著勞動力成本增長、流動頻繁等問題日益顯著，近年來，制鞋產業出現了嚴重的用工荒，另一方面，市場的需求，特別是對高質量產品的需求仍在攀升，推廣應用智能化、自動化裝備，成功地解決了這些困難，讓企業看到了轉型升級的曙光。

　　“數據表明，自動化生產線帶給企業的綜合收益遠遠超過了傳統生產線。”逐一分析各種設備利好之后，戴勇給記者算了一筆賬：就設備投資而言，一條傳統生產線投資近149萬元，而自動化生產線總投資近467萬元，投入比大約為1∶3。就人工成本而言，一條傳統生產線所用人工約220人，年度人工成本760萬元，自動化生產線所用人工可減少到110人，節省人工成本50%。就產能而言，傳統生產線年產量約60萬雙，自動化生產線年產量75萬雙，比之提升了25%。這樣帶來的收益使企業能在1年半左右收回投資成本，而傳統生產線則大概需要4-5年的時間收回成本。此外，推行自動化生產線，還可以提高產品標準化程度，減少誤差，保障品質;還有減少管理成本、安全成本，節能減耗等優勢。“今后，特步將按點、線、面逐步推進，爭取三到五年后自動化生產線覆蓋旗下所有工廠。”

　　下游成品鞋生產企業的智能化升級，離不開上游供應商的苦心研發。只有上下游通力合作，才能最大程度發揮智能化生產的優勢。在晉江的制鞋產業，這已經成為一種共識。

　　今年1月底，在原本已經引入不少智能裝備的情況下，安踏再次引入了智能無刀模切割機，而這種新型智能化機器的研發者正是同樣來自晉江本土的晉江華駿鞋機有限公司。

　　華駿鞋機董事長蘇承瑤告訴記者，這種自動設備通過電腦排版，能夠將產品盡可能緊湊擺放在一起，避免了人工浪費邊角料和不必要的報廢材料問題，能夠節省材料的費用。而一臺無刀模切割系統能夠節省4個人工，既可以緩解人力緊張的現狀，又可以充分利用現有的勞動力。此外，它能節省刀模，不用再像以往每個產品都需開一個刀模。一年下來能省30多萬元，三年便能收回成本。

　　在晉江—哈工大機器人研發中心副主任蔡宇祥看來，市場風云變幻，過去誰率先走上自動化、智能化這一步，誰就搶占了先機。而如今，已演變為“上則活，不上則死”的局面。“更何況通過自動、智能、高端的智慧生產設備實現全產業鏈的智能生產，能夠將上下游企業更緊密地聯系在一起，發揮所長。”蔡宇祥說。