ジョーダンは新しい管理モデルを起動して効率的に&Nbsp ;&Nbsp;有名な靴企業も水を試したことがある

9月11日、先日、記者はジョーダンスポーツ株式會社靴事業センターによると、ジョーダン新工場は今年3月に操業を開始した後、稼働した新生産管理モデルの効率が現れた。ジョーダンスポーツ株式會社靴産業部の呉承権副社長によると、このモデルの採用はジョーダンの靴産業生産のために10%の効率を高め、10%の人件費を節約し、生産サイクルを従來の15日間から3日間に下げた。「まだ重要な點は、新しい生産管理モデルの推進がジョーダンに製品の品質上の危険性を取り除いたことだ」と呉承権氏は述べた。それ以前に、アンステップ、鴻星爾克同様の生産管理モデルの使用も試みられている。

「新工場の配置は伝統的な生産とは大きな違いがある」と呉承権氏は記者に語った。伝統的な配置の生産技術は分割式で、それぞれの生産技術は獨立した生産職場內で獨立して完成し、完成したら次の工程の次の職場に送る。現在、新工場は6本のパイプラインを持ち、集中的に連続的に生産されている。集中的な連続流により、各パイプラインがすべての工程を完了した後、直接次のルートに伝達されるようにすると、搬送時間、在庫、データ品目の受け渡しを省くことができるだけでなく、10%の人員を省くことができます。これは生産コストを節約するだけでなく、工場の求人難問題にも新たな解決策を提供する。

「このような牽引式の生産は、連続性が非常に強く、伝統的なモデルでしばしば発生する停止待機現象を完全に根絶した」と呉承権氏は記者団に紹介した。これは直接生産効率を10%向上させ、生産周期も従來の15日から3日に低下し、いくつかの特殊な狀況に遭遇すれば、せいぜい5日である。企業の受注と生産のための広いスペースを提供します。呉承権氏は記者に、伝統的なモデルはすべての段階が大量に完成して次の工程に伝達されるため、製品が堆積した後に潛在的な危険が大きく、発見された問題が発生すると伝えた。現在、このような集中連続性のある生産モデルは隠れた危険性を解消することができ、労働者の自己検査意識も強くなり、品質はより強力に保障されることができる。