不看是你的損失! 活性染料濕摩擦牢度的提高技法

　　怎樣提高活性染料的濕摩擦牢度?

助劑施加要正確

　　(1)電解質的施加量

　　經檢測，多數中溫型活性染料染深色，電解質的最高用量以<70 g/L為宜。部分活性染料，如活性翠藍BGFN染深色，電解質的最高用量必須<60 g/L;活性艷藍KN-R染深色，電解質的最高用量必須<40 g/L。理由是，電解質用量過高，其得色深度實際提高并不多，而在加堿固色初期卻會因鹽、堿(純堿也是電解質)混合濃度過高，導致染料的“凝聚”程度與“驟染”程度過大，給染色(特別是勻染效果與染色濕牢度)造成負面影響。

　　(2)電解質的施加法

　　繩狀染色(噴射溢流機染色、氣流機染色)時，電解質必須先加而染料后加(加料順序與卷染相反)。因為按傳統方法先加染料，以含染料的回流水來溶解電解質，染料在電解質的飽和溶液中會即刻絮聚而析出，壓入缸內粘附在織物上，極易造成色點、色漬染疵。而先加電解質，以含電解質的回流水來溶解稀釋預先調勻的染料，染料不會發生“凝聚”或沉淀。經檢測，常用中溫型活性染料在電解質<80 g/L的中性浴中，溶解穩定性良好。

　　(3)純堿的施加量

　　經檢測，用中溫型活性染料染棉，其最佳固色pH值為10.5~11.0(活性翠藍60 ℃染色pH值為12，80 ℃染色pH值為11)。

　　常用連云港粉狀輕質純堿5~25 g/L，pH=10.65~10.99，其pH緩沖能力很大。因此，根據所染色澤的深淺，純堿用量20~25 g/L足矣。用量過多，得色深度提高不明顯，反而會降低染料在鹽堿固色浴中的溶解穩定性，影響染色牢度。

　　(4)純堿的施加法

　　純堿的加入，必須建立在“吸色平衡且吸色均勻”的基礎上。也就是說，只有在中性鹽浴(吸色浴)中，真正達到吸色平衡而且經移染實現吸色均勻之后，堿劑方可加入。這是因為，達到吸色平衡后，殘留染料濃度最低，堿劑加入后染料的凝聚傾向越小，二次吸色速率越溫和，勻染效果和染色牢度會更好。且堿劑加入后，纖維上的染料會因發生固著而喪失移染能力，從而使吸色階段產生的不均勻性變為永久性疵點。

　　堿劑的施加，必須是“先少后多，分次加入”。因為堿劑(純堿)加入越快，固色浴的堿性相對越強，鹽、堿混合濃度就越高，染料的凝聚行為與上色行為越激烈，越容易產生染色質量問題。實踐證明，固色浴的堿性由弱漸強，鹽堿混合濃度由低漸高，染液濃度由濃漸淡，可以有效緩減染料因堿劑的加入而產生的過激行為，確保染料均勻上色，充分固著，從而有效改善染色濕摩牢度。

染后處理要強化

　　中溫型活性染料的固色率不高，通常只有65%~75%。因此，染色后織物(纖維)上必然有部分未與纖維發生反應的染料(浮色)，包括未水解又未與纖維固著的染料和已經水解失去固著能力的染料，以及已發生消去反應，硫酸酯基脫落變為乙烯砜基但未與纖維或水發生反應的染料。

　　其中，未水解又未與纖維固著的染料，由于仍保留β-羥乙基砜硫酸酯活性基，直接性較弱，水溶性良好，最容易洗除。而硫酸酯基脫落變為乙烯砜基但尚未與纖維或水反應的染料，由于直接性高，水溶性差，最難以洗除。這些浮色染料的存在，是導致濕摩擦牢度低下的主要原因。所以，染色時必須強化水洗和皂洗。

　　染后水洗目的有二個：一是去除纖維上殘留的堿劑，防止高溫皂洗時，已鍵合固著的染料在高溫堿性條件下發生斷鍵水解，從纖維上脫落下來。

　　二是去除纖維上殘存的電解質以及部分未固著的染料和水解染料，防止高溫皂洗時，皂液中的染料和電解質濃度過高，使纖維的二次沾色加重，降低皂洗效果。

　　這一點，在實際生產中往往被忽視。尤其是噴射溢流染色時，通常是邊進水邊排液，未等腳水放完，便加料升溫皂洗，結果是皂洗液染料濃度高，二次沾污嚴重，皂洗效果很差。

　　皂洗的目的，是進一步減少洗后依然殘留在纖維上的浮色染料(由于這些浮色染料對纖維具有一定的親和力，在現實條件下，要想將其完全去除是不可能的，只能是最大限度減少)。

　　欲提高皂洗效果，可采用以下5點措施：

　　①必須強化染色后皂洗前的清洗。如適當提高水洗溫度，適當延長水洗時間，適當增加換水次數或適當加快水的流動量等。提高皂洗前的清洗效果，是提高皂洗效果的基礎。

　　②選用洗滌能力、分散能力、乳化能力、攜污能力好的皂洗劑，這對確保皂洗效果很重要。

　　③皂洗液中加入1~2 g/L螯合分散劑。螯合分散劑對皂洗液中的雜質，具有良好的分散和懸浮功能，可防止對設備和織物的沾污。同時，其又具有良好的絡合能力，能螯合水中的鈣鎂離子，防止生成鈣鎂染料的色淀，降低皂洗效果。六偏磷酸鈉不宜在皂洗中使用，只能用于染色，因為它在高溫條件下，對金屬離子的螯合能力會顯著下降。

　　④皂洗一定要在中性條件下進行(pH=6~7)。這是因為活性染料與纖維的結合鍵，耐酸堿性水解的能力有限，在酸堿性較強的高溫條件下，已鍵合的染料有可能發生水解斷鍵而變成新的浮色染料，既影響得色深度，又影響皂洗效果。

　　實際生產中，為提高產量，降低能耗，染色后出水排凈便皂洗，形成“堿性皂洗”;有的直接用酸中和，往往形成“酸性皂洗”。

　　無論均三嗪型染料(K 型、X 型)，還是乙烯砜型染料(KN型)，或者是混合型雙活性染料(M型、ME型、A型、B型等)，它們的染料-纖維鍵，都是在pH=6~7時最穩定，pH值升高或降低，染料-纖維鍵的穩定性都下降。“堿性皂洗”容易使乙烯砜型染料-纖維鍵水解斷裂;“酸性皂洗”，則容易使均三嗪型染料-纖維鍵水解斷裂。而含一氯均三嗪和乙烯砜兩個活性基的活性染料，對酸、堿的穩定性比單一活性基的染料相對要好些。

　　⑤一定要高溫皂洗。這是因為在皂洗過程中，織物上殘留的浮色染料同時受到兩種力的作用。一是染料與纖維的親和力，具有附著傾向;二是染料強水溶性基團—SO3Na的親水性，具有溶解傾向。提高皂洗溫度，可有效提高浮色染料的水溶性，降低染料的附著力，從而使纖維上的浮色染料能更快更多溶落下來，提高皂洗效果。

　　中性條件下高溫(95 ℃)皂洗，不必擔心染著在纖維上的染料會過多溶落。因為與纖維發生化學鍵合的染料，已成為纖維素分子鏈的一部分，具有良好的結合牢度。有的廠家，因為擔心皂洗落色多，會引起色光的變化，而采用60~70 ℃皂洗，染色牢度不佳。

　　若皂洗落色過多，必須從半制品的吸色性、染色的勻染透染性、染料固著的充分性，以及皂洗液的酸堿性等方面來檢查，而不能以低溫皂洗彌補，必要時做固色處理。活性染料染色物，即使經過水洗皂洗，纖維上仍殘留部分浮色染料，尤其是染深色大紅、棗紅、醬紅、翠藍等色種，其濕摩擦牢度和皂洗牢度，往往很差。此時，一般要進行固色處理。

　　常用的固色劑或交聯劑進入纖維后，一方面與纖維上的染料(固著染料與未固著染料)發生離子鍵結合，染料的水溶性基團被封閉，使其水溶性下降;另一方面，它又會在纖維之間、染料之間產生交聯。因此，染色物經固色劑處理后，在測試濕牢度時，染料不容易脫落，即使落入水中，對白布的沾色也較少。因此，可明顯提高色布的皂洗牢度和濕燙牢度。

　　但是，必須指出：固色處理往往不能有效阻止纖維表層的染料(浮色)受到摩擦時的脫落，因此，對摩擦牢度的改善是有限的。良好的固色效果，必須進行充分的皂洗和水洗。如果固色前，皂洗水洗不凈，固色時染料脫落較多，落入固色浴中，會與固色劑生成絮狀聚集物，造成纖維嚴重沾污，使摩擦牢度下降。

　　固色處理也會帶來諸多問題。比如固色處理往往會使日曬牢度、耐氯牢度產生不同程度的下降;會不同程度降低柔軟整理的效果，影響成品手感;會使布面色光產生不同程度的改變(色光、深淺、艷度)，改變幅度，隨染料不同而不同，隨染料拼色比例的不同而不同，而且隨固色條件的變化而不同(用量、溫度、時間)，色光難以準確把握，常常造成色光與標樣不符，而需要返工復修。

　　固色處理還會給“修色”帶來困難。固色后，無論用染料還是用涂料修色，都會由于固色劑的阻隔，難以向纖維內部滲透擴散，而浮于纖維表面，導致染色牢度明顯下降。如果先將固色劑剝除，凈洗后再修色，綜合成本太高，而且還容易因固色劑剝除不勻，而產生色花。

　　所以，筆者認為，染色后的固色處理，要根據具體情況而定。比如染深藍色、藏青色、鐵灰色、黑色等，只要加工工藝合理，控制得當，濕牢度完全可以達到外銷要求，不必固色處理。而染大紅、棗紅、醬紅、翠藍等色，濕牢度差，但對固色劑處理色光的變化，有一定掩蓋性，因此，可以用固色劑處理。但是，必須認真選擇固色劑，選用牢度提高顯著，對耐曬、耐氯牢度無影響，色光變化小的環保型產品。