福建省去年淘汰落后產能制革85萬標張

　　記者從福建省經信委了解到，去年，福建省工業行業淘汰落后和過剩產能目標任務全面完成。

　　福建省實際完成淘汰落后產能為：鐵合金4.615萬噸、電石6萬噸、水泥147.5萬噸(其中熟料87.5萬噸)、造紙35.98萬噸、制革85萬標張、印染1500萬米、鉛蓄電池525.88萬千伏安時。

　　去年，工信部下達福建省的工業行業淘汰落后產能目標任務是：鐵合金4.5萬噸、電石5萬噸、水泥140萬噸(熟料及磨機)、造紙30萬噸、制革60萬標張、鉛蓄電池450萬千伏安時(極板及組裝)。福建省實際完成淘汰落后產能為：鐵合金4.615萬噸、電石6萬噸、水泥147.5萬噸(其中熟料87.5萬噸)、造紙35.98萬噸、制革85萬標張、印染1500萬米、鉛蓄電池525.88萬千伏安時。

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　　天然皮革由于柔韌、透氣、耐磨、耐折、美觀，并具有便于修飾及造型的性能，所以是高檔皮鞋必備的幫料。但是其物理性能比較差，厚重不均勻，不耐堿，而且價格昂貴，且資源有限，使用率低，制作工藝也不環保，含鉻和甲醛等有害物質，在鞋革、箱包革、球革、家具革、汽車內飾革等領域逐漸被人工革所取代。

　　近年來，以雙組分紡粘水刺無紡超纖革基布為原料生產的高檔人工革，形成了類似于天然皮革的立體三維結構，具有質輕，強度高，質量均勻耐老化，耐磨擦，抗曲擾，手感豐富柔軟，加工性能好、出裁率高、品種變化多等特點，并在回彈性、強度、防水、防霉變、耐寒、耐磨等性能上超越真皮，成為理想的天然皮革的替代品。

　　我國是世界人造革、合成革生產和消費大國，已經發展到產量占全球80%市場份額，居世界第一，但是目前我國超纖革生產能力約1.2億平方米，僅占合成革總量3%，與日本超細纖維人工革所占85%~90%的比例相比，我國與之相距甚遠。

　　據了解，目前國內“超纖革”制造技術已經成熟，以上海華峰、山東同大、煙臺萬華、無錫雙象、浙江禾欣等為代表的超纖革企業，均采用的是短纖+開松、梳理+針刺的二步法生產工藝生產超纖革。

　　而以吉安三江、廊坊中紡新元為代表的企業，采用的是大連華綸化纖工程有限公司研發的一步法雙組分超細纖維紡粘+水刺成布工藝設備技術，生產超纖革基布的工藝，較之國內其他企業，工藝流程短、投資少、能耗低、無污染，產品強力高。同時，在設備價格上也占有相當優勢。

　　“超細纖維紡粘水刺無紡布生產線國內僅有江西吉安三江、廊坊中紡新元、天津工大、河南多氟多4條生產線，年生產能力不超過7000噸。國外只有德國科德寶和韓國BAIKSAN公司已進入商業化生產，生產規模及數量遠遠滿足不了市場需求。”大連華綸化纖工程有限公司總經理黃有佩說。

　　何謂雙組分紡粘水刺無紡超纖革基布?其實雙組分超細纖維紡粘水刺無紡布采用的是長絲紡粘與水刺相結合的生產工藝，將兩種高聚物PET/PA6以一定的復合比，經共軛紡絲、氣流牽伸、鋪網、水刺、干燥、軋光、卷繞后，生產出來的一種新型非織造布。其主要工藝就是在雙組分紡粘非織造布中采用了水刺剝離技術，中空桔瓣形超細纖維長絲經后道水刺，完成了開纖、固結，形成了雙組份超細纖維紡粘水刺無紡布。

　　“以超細纖維水刺無紡布為原料生產高檔人工革，由于其形成了比普通合成纖維更致密、雜亂的三維結構，制成的革可以達到以假亂真的程度，而且剝離強度和耐折牢度大為提高，克服天然皮革易霉變臭、脆化、強力不高的缺點，實現了天然皮革難以具備的優良性能。”黃有佩說。因此，超細纖維水刺無紡布可以滿足鞋革、箱包革、沙發革、汽車內飾革等領域的需求，為服裝用革提供了良好的基礎和開發空間，是無紡布應用領域中的升級換代產品。

　　2008年，由大連華綸化纖工程有限公司設計并制造的國內第一條雙組分中空桔瓣型超細纖維紡粘水刺無紡布生產線在江西吉安開車成功。江西吉安三江超纖無紡公司總經理李豐表示，用超細纖維紡粘水刺非織造布開發的皮革制品，許多地方超過真皮的性能，在制鞋、皮革服裝方面具有很好的市場前景。目前該公司已同一些制鞋企業、開發商合作，推出高檔超細纖維非織造布系列產品，接受市場新一輪檢驗。

　　目前，大連華綸化纖工程有限公司采用雙組分超細纖維紡粘水刺無紡布工藝技術與裝備技術，已自主研發、設計、制造了4條雙組分超細纖維紡粘水刺無紡布生產線，生產線實現了產業化生產，生產能力7000噸/年，產品主要用于鞋內襯革、人造麂皮革、墻布、桌布、擦拭布等領域。產品投放市場后，用戶反映良好，產品強度高，均勻度良好。

　　科技創新靠科研力量，更要靠靈活的創新體制。“這些年著力開發了雙組分皮芯、雙組分紡粘水刺無紡超纖革基布的設備與技術，進行了長時間的大膽創新，已在超纖革領域得到了廣泛應用，獲得制革企業的好評，同時得到了廊坊中紡新元公司和天津工業大學的大力支持和協作。”黃有佩談道。靠的是創新的思路，他們用市場化的機制，把科研院所和企業緊密結合到一起，聚集創新資源，實現創新發展。