粵“智慧制造”引領鞋業競爭新風潮

　　工業機器人、信息軟件系統、物聯網技術等先進技術，正在將“東莞制造”從勞動密集型時代帶往“智慧制造”時代，企業生產管理和競爭格局因此發生巨變。

　　機器人“入侵”加速

　　如果說2008年、2009年眾多企業對“用工荒”還在觀望，那么最近幾年，眾多企業已毅然決然選擇通過技術改造、大規模應用工業機器人。

　　近日，東莞市外經貿局一份對進出口500強企業進行的問卷調查顯示，企業反映生產成本上漲達14.1%。其中，用工成本上升幅度最大為9%。

　　面對飛漲的人工成本，東莞市徐記食品公司終于下定決心，再引進設備代替拳頭產品徐福記沙琪瑪生產線上的一部分工人。目前，這條生產線18道工序中有17道已經實現全自動化。

　　“六成工人都在最后的大包裝環節，我們正在調試一套設備，再替換掉大部分人才算真正的全自動化。”徐福記沙琪瑪車間負責人嘉斌說。

　　從2003年工廠建立之初的小規模機器換人，到2008年加速技改后平均每道工序每年減少三四個人，這條生產線在產量增加的同時用工數從1300人降至700人。

　　形成鮮明對比的是，從2006年以來，徐福記一線工人工資每年以15%左右的幅度增長，從略高于千元月工資(不含公積金和社保、獎金)到超過2600元。

　　不僅僅是用工貴，招工難問題同樣嚴重。在東莞，家具的涂裝、五金的打磨拋光及各種搬運堆碼工作中，粉塵、有害氣體、高強度的勞動無時不在侵害著工人的健康。當年輕的工人強烈要求更舒適的工作環境時，企業主往往只能疲于應對，付出工人工資單之外的巨大隱形成本。

　　越來越多的企業家改變了東莞勞動力易得的看法，開始大量購買自動化設備，這在“世界毛織之都”大朗鎮也得到印證。

　　在“民工荒”初露端倪的2005年，大朗鎮就開始鼓勵毛織企業引進數控織機代替傳統機械織機以減少用工。彼時，大朗鎮數控織機總量不足1000臺。2008年增加到4800臺，而現在，大朗數控機床已經猛增至超過4萬臺。

　　據測算，一臺數控織機可以替代8名工人，一個工人就可以控制6-8臺機器。以此測算，大朗數控織機就解放了近30萬產業工人。“一個縫盤師傅的月薪高達3000-5000元還在往上漲，引進數控織機后，僅織片這一道工序就節約了八成的勞動力成本。”有紡織企業人士如是說。

　　在東莞自動化機械龍頭企業艾爾發公司總經理黃俊欽眼中，東莞近兩年已經開始了第三輪機器人熱潮。其中第一波機器替人潮是在21世紀初出現“民工荒”后，部分勞動密集型企業開始增加設備減少崗位，隨后第二波則出現在2008年金融危機后。

　　黃俊欽認為，隨著技術的不斷進步和機器人平均價格以每年4%的速度下降，工業機器人在噴涂、焊接、碼垛及高危工作環境中替代人力的作用日漸顯現，其精準自律、感應識別力強、效率高、工作時間長及低成本運轉等特性越來越受到企業歡迎。

　　這也使得艾爾發等設備廠商生意興旺。在2001年進入東莞之初，該公司只有30多家客戶，到了2007年則有1500家，現在則猛增到4000多家客戶，其中大部分都是近三年增加的。2011年，艾爾發銷售收入達2.17億元，同比增長47.81%。

　　“以前我們專注于注塑機械手及周邊自動化設備，現在各行生產線上換人的部分越來越多，我們不得不向普及性應用轉變，比如準備代理日本先進機器人。”黃俊欽說，過去，只有中高端電子產業和汽車等行業機器人需求較大，現在單價較低的五金產品也開始引入工業機器人，這讓他們有些措手不及。

　　競爭模式生變

　　隨著客戶對產品質量的一致性和標準化的要求越來越高，再加上市場的變幻莫測，引入工業機器人能搶占先機，提前降低成本，提升品質。由此，也引發了企業間競爭模式的變化。

　　是否引進機器人生產線，正在改變生產企業的競爭格局甚至決定生死存亡。對此，東莞市林旺達鞋業總經理尹小林深有體會。

　　今年5月份，他購買了40多臺某類縫紉機器人，盡管12000元一臺的價格比普通縫紉機貴了6倍，沒想到，在人手不變、費用不變的情況下，工廠每月的產量從5萬多雙飆升到9萬雙，每月利潤也從20多萬上升到40多萬。

　　這讓他喜出望外。作為一家小型制鞋廠老板，以往他成天想著怎么保住自己的客戶，怎么挖別人客戶，但大家的技術、原材料、人工成本幾乎一樣，僵局很難打破。

　　由于縫紉機器人做出來的產品針腳非常規范，線頭也沒有了，高質量、低價格的產品打動了客戶，每月幫他多搶了3萬雙的訂單，50萬元投資3個月就全部收回。

　　“兩家同樣做鞋子的企業，如果有一家因為改革了技術把價格降低了2元錢，就可以把客源牢牢握在手中，另一家就沒有任何市場了。”尹小林如此解釋技術帶來的競爭變化。

　　而在電子產品等精細化制造領域，先進設備帶來的優勢更加明顯。

　　蔣仕元是東莞鉅升塑膠電子的副總經理，每天他的任務之一就是接待參觀來訪者。自2008年開始采用工業機器人后，生產的模具產品精度大大提升，許多同行都慕名前來請矩升幫忙加工，這部分占到工廠產量三分之一。

　　嘗到甜頭后的鉅升更是砸了1億元，引進國外設備開發出一套智能化精密模具柔性制造系統，用于最精密模具部分的制造。蔣仕元得意地說：“加工精度可以精確到3微米，誤差比頭發絲還小得多。”

　　馬上，鉅升首次接到了iPhone連接線插頭的模具訂單。“這樣體積小且精密度高的模具一般都是國外廠商和國內極少尖端企業做，這次是首次選擇東莞企業。”蔣仕元介紹，國外廠商參觀考察時，機器人生產線可以增加很高的印象分。

　　新的生產線還使得鉅升電子開始進入醫療器械、LED模具等領域，贏得國內大客戶訂單。蔣仕元透露，目前鉅升國內訂單僅有30%~40%，預計三年后將達到60%~70%。

　　目前，鉅升電子計劃將智能化精密模具柔性制造系統向10家以上企業推廣，以每套系統100萬元計，產值達1000萬元以上。在賣產品同時，鉅升也成了技術輸出者。

　　全流程管控之威

　　除了機器換人的硬件替代之外，信息化手段也能實現同樣效果，特別是有力支撐了東莞企業由“全球設計、東莞制造”轉為東莞設計、全球制造”。

　　東莞鞋業大佬華堅集團就是其中典型。按照華堅董事長張華榮的設想，東莞鞋業的加工生產環節要轉移到內地甚至海外，而接單、研發、采購等則留在東莞。目前，華堅擁有東莞華寶、大龍、江西贛州、埃塞俄比亞四大生產基地。

　　依靠一套信息化管理系統，華堅實現了對遠在萬里之遙的異地協同設計、制造、企業管理，并可進行同步加工生產。“可以說，從售前的客戶咨詢，到產品研發、原料采購到最后貨收款，總部管理層在手機、iPad上都能全程掌控每一批訂單的生產，遲交貨等現象再也沒出現。”華堅集團子公司華寶鞋業信息化主管劉詩源說。

　　東莞市金蝶管理軟件公司總經理胡煒認為，目前東莞多數大中型企業已經實現了上世紀60年代誕生的以財務管理系統為代表的信息化管理，正在朝著上世紀90年代出現的ERP轉變。(ERP是集基礎數據、人力物力、硬件和軟件于一體的企業資源管理平臺。)