海橡鞋材環保先行發展循環經濟

 　　昨天，海橡鞋材有限公司有關負責人說，在國內享有盛名的“十大鞋王”中，像奧康、紅蜻蜓、達芙妮等品牌鞋子的鞋底，有很多是該公司生產的。 

  　　  作為一個擁有33年生產鞋底的專業廠家，海橡在產品知名度和企業效益上獲得雙豐收的同時，也在循環經濟的發展上交出了漂亮的答卷：每年消化廢舊橡膠材料1萬余噸。

   　　 走進海橡鞋材有限公司車間，除能看到各種各樣的新鞋底外，還能看到堆積如山的廢舊輪胎等材料，而這正是制作新鞋底的一部分原料。公司有關負責人說，該材料屬于不可降解物質，企業將這些廢料循環利用，不僅能減少對環境的污染，還能夠降低企業生產成本，提高新鞋底的耐磨度等。 

   　　 海橡通過工藝改進和循環利用，使其生產過程中產生的邊角料得到了全部利用，同時大量消化和利用了周邊和外地廢舊橡膠。該公司有關負責人表示，目前每年消化廢舊橡膠材料1萬余噸，以后的目標則是每年消化廢舊橡膠材料3萬噸，相當于每年處理了40萬只廢舊輪胎。 

　　    海橡在制鞋底過程中，由于膠料煉制后需要停放一段時間才能進入下一個環節，橡膠出片往往是最耗時的程序。據介紹，一般企業每車料完成大約需要24小時，耗費了企業大量的人力、電力等成本。為了解決這一問題，公司大膽改進工藝，使橡膠從加料到出片僅需要5分鐘。僅這一個環節，每天能夠節電2500至3000千瓦時。 此外，該公司在出片環節上，改變以前的手工出片為現在的自動沖裁，使生產工效得到了較大的提高，人員的使用量同比減少20%以上，但產量卻得到了保證。據了解，這兩大技術的改進利用，目前在國內處于領先地位。