河北東明自主創新破解制革污染難題

    牛毛由燒毀變全部回收廢水由外排變循環利用     河北東明自主創新破解制革污染難題     攻克了135個技術難題。應用新技術、新工藝，年可節約新水10萬噸、節電15萬千瓦時，年減排污水13萬噸、削減排放COD840噸     轉鼓幾乎就是污染的同義詞。繁忙的轉鼓，一刻不停地運行，對皮革進行脫毛、鞣制——這是所有制革生產企業的前期工序，也是制革行業污染最重的環節。     然而，這道傳統工序，在位于辛集市的河北東明集團公司卻發生了重大變革。     過去，在牛皮鞣制準備過程中，牛毛被燒毀，隨廢水一同排放，成為COD濃度居高不下的重要因素，現在使用保毛法，牛毛被完整地過濾出來，變成制作有機氮肥、氮基酸的原料；過去，皮革鞣制過程中產生的鉻液，是個重污染源，如何治理是個大難題，現在實現了循環利用，問題迎刃而解。     一切變化，都源自使用了一項新技術——超載轉鼓保毛脫毛法及浸灰、鉻鞣廢水循環使用節能環保新工藝。     如何解決傳統制革業水污染和高耗水難題？河北東明集團公司一直在尋找答案，2006年，該集團聘請陜西科技大學教授、國內知名皮革專家魏世林、劉鎮華領銜開展技術攻關，累計投入200萬元專項研發資金，在消化吸收國內外制革清潔化工藝及廢水治理技術的基礎上進行自主創新。經過上百次實驗，攻克了化料篩選及其應用方法、超載轉鼓的運行、廢水的循環利用和處理等135個技術難題，形成了超載轉鼓保毛脫毛法及浸灰廢水、鉻鞣廢液循環使用的系統技術集成。     從實驗室走向大生產，河北東明集團清潔化生產的故事首先在子公司——東明牛皮制革有限公司上演。2006年11月，該公司首先投資630萬元引進了國內最先進、容量最大的制革水場加工設備——4.2*4米浸水、浸灰超載轉鼓10臺、4.0*3.8米鞣制超載轉鼓5臺，投資近千萬元從意大利引進了一套自動化、智能化皮革干燥生產流水線，成為國內為數不多采用該設備的現代化制革企業。新設備容量超大和精準度高的特點，使得噸皮水耗下降50%以上，電耗由89千瓦時下降到67千瓦時，牛毛從不回收到回收90%以上。     11月5日，筆者在東明牛皮制革有限公司看到，在水場車間南側，有3個儲水池，藍色的圍擋下，源源不斷收集的污水只是匆匆的“過客”。東明牛皮制革有限公司總經理謝勝虎自豪地說，制革車間的浸灰廢水、鉻鞣廢液都經過隔篩過濾，通過專用管道收集進行固液分離、沉淀處理、化驗配比后得到回用，制革廢水變成了制革生產用水，鉻鞣廢液中的化工原料也實現了循環使用。實際生產測試表明，新設備、新技術、新工藝的采用，年可實現節約新水10萬噸，節水達56％；節電15萬千瓦時；食鹽、硫化物、石灰、鉻等總用量下降了58%；年減排污水13萬噸，削減了60%；依現有產量計算，年削減排放COD、懸浮物分別為840噸、551噸，減排分別達50%、60%。     這套廢水循環使用系統，基本消除了硫化物、鉻離子對環境的污染，也將為企業每年增加350萬元的效益。該系統在牛皮制革公司運行成功的基礎上，將在東明集團其他子公司投運。     今年6月1日，河北東明集團公司超載轉鼓保毛脫毛法及浸灰、鉻鞣廢水回收使用工程通過省科技廳組織的專家技術鑒定。9月，在北京召開的首屆世界皮革產業與發展論壇大會認為，作為節能降耗減排的先進典型，超載轉鼓保毛脫毛法及浸灰、鉻鞣廢水循環使用工程工藝技術成熟，節水、降耗、減排效果明顯，應在全行業中推廣。