紅妮：大數據驅動無菌內衣個性定制

　　打開“恒尼內衣”手機APP或微信商城，輸入身高、體重、年齡和關鍵部位數據，即可一鍵下單個性定制符合自己身材的無菌內衣，5秒生成個人畫像，4小時生產入庫，24小時內送達消費者手中，產品生產過程全程可視可溯。不僅如此，定制者還可自主設計，做自己的設計師……

　　近日，記者走進該區首批5家智能化改造試點企業之一———紅妮集團服飾有限公司，揭秘“互聯網+”新形態下大數據驅動無菌內衣的制造秘訣。

　　互聯網+智能工廠，首創個性化定制內衣大規模制造

　　從“一個模子刻出來”的標準化產品，到根據消費者需求量身定制個性化產品;從擔心生產、存儲、運輸、交易過程中內衣感染細菌，到無菌內衣終結消費者購買后先洗后穿的難題;從上游產業鏈與下游銷售渠道脫節，到同一時間數據聯動按需下單、智能研發、智能生產、倉儲配送無縫銜接……在“中國制造2025”“互聯網+”戰略機遇下，紅妮如何實施制造業與互聯網的融合發展，促進傳統制造業向價值鏈高端轉型?

　　2017年4月，在區互聯網工業發展辦公室推動下，做了20年內衣大規模批量生產的紅妮與青島酷特智能有限公司簽訂改造合同，復制酷特C2M(顧客對工廠)個性化定制模式，開發智能平臺系統，首創個性化定制內衣大規模制造。“智能研發平臺鏈接無菌車間智能智造，從下單到消費者收貨最快需要24小時，真正實現了去中間化快速定制。”集團總經理陳強說，實現消費者與產業鏈的實時連接是智能轉型的關鍵一步。

　　消費者下單數據生成唯一“身份證”，每道工序前員工刷卡生產。

　　“傳統生產企業始終扮演著搬運工的角色，原料、人工、費用不斷分攤企業利潤，渠道、效率、網絡不斷影響線下份額。”陳強介紹，智能下單平臺實現了客戶需求的個性化和柔性化，“既盤活了資金，又解放了人力。還可以根據自己的經營渠道和客戶資源需求合理配置訂單生產，真正做到多批次、小批量、柔性化、個性化、單件流。”

　　互聯網+海洋生態產業鏈，海藻纖維技術用于服裝行業

　　2017年10月，紅妮完成“數據驅動無菌內衣個性化定制”智能改造，新產品研發周期從批量生產研發周期的3-6個月縮短至1個月，定制化訂單的交貨周期降低至3小時以內，銷售利潤率由30%提高至45%。

　　“雖說生產量每日增加，我們的工作卻輕松了不少，以前加班加點才能賺五千多元，現在不加班就能賺到七八千元。”對于企業的變化，在紅妮工作4年的王曉麗深有體會。

　　而紅妮的創新不僅體現在生產、經營模式上，新面料的研發和應用上走在全國乃至全球前列。2016年6月，青島大學和紅妮開展校企合作、聯合開發，成功研發出海藻纖維。“我們是全球首家研發并將海藻纖維應用于服裝領域的企業，也是世界上唯一一家用海藻纖維制造內衣的企業。”集團研發總經理吳佳介紹，不僅如此，紅妮還實現了海藻纖維技術在服裝行業的產業化，牽頭制定了海藻纖維在此行業應用的國家行業標準。“互聯網+海洋生態產業鏈”成為紅妮創新升級的又一維度。

　　“海藻纖維具有抗菌抑菌、保濕護膚、防火阻燃等獨特特性，海藻纖維項目是國家863重點工程項目。”吳佳說，目前，第一代產品已應用于內衣、襪子等民用領域，第二代升級產品正在研發中。

　　政府扶持+全程跟蹤，紅妮經驗為即墨注入新活力

　　演員林志穎、鋼琴家郎朗、網易丁磊、克利博世界環球帆船賽運動員……他們都是紅妮個性化定制的顧客。如今，通過移動互聯網鏈接智能工廠，紅妮實現了國內國際市場同步下單，年銷量達400萬套件，已登記消費者終端數據4000萬個。目前已在美國、加拿大、澳大利亞、新加坡、日本等國家實現下單定制，未來還將逐步拓展全球市場。

　　“以前，紅妮面臨著銷售渠道狹窄、生產效率不高、產品定位不準等問題。”區互聯網工業發展辦公室副主任邵琦介紹，通過采取政府購買服務方式，由區財政出資聘請專家團隊對企業進行診斷咨詢，研制改造解決方案，為紅妮量身打造“智能發展”路徑，同時，從資金、技術、人才等方面給予全程跟蹤服務和扶持推進。

　　下一步，紅妮將啟動二期規劃，通過一期改造塑造模板、提煉數據、總結經驗，全面提升生產效能并逐步推廣復制，做好模式復制和人才儲備。在未來2-3年，逐步實現整個工廠全部流水線的智能制造升級，全面轉型。

　　在20年沉淀基礎上，紅妮顛覆原有商業模式，依托大數據、整合信息流，通過創新升級流程再造，“數據驅動無菌內衣個性定制”標桿線落地。而內衣行業“C2M”個性化定制模式，不僅帶來經濟和社會效益的雙提升，也給大量以面向終端用戶擁有自主品牌的中小型企業樹立了“互聯網+智能制造”動力轉換和模式轉型的典范，為“活力即墨”注入了新動能。