色織用紗的紡織技術關鍵和工藝控制

　　為了滿足客戶高檔色織用紗的質量要求，我們公司對優化。有關技術措施以及生產過程介紹如下以供大家在生產中遇有類同問題借鑒。

　　一、原料選配：

　　在配棉的原則上我們以質量為主，全面安排，統籌兼顧，保證重點，瞻前顧后，細水長流，吃透兩頭，合理調配。為了達到這一目的我們及時與客戶保持聯系，在配棉上進最大程度保障客戶布面染色風格要求。具體措施如下：

　　1．織物的吸色能力和纖維的性能有很大關系，淺色布對原棉要求不高，但是不能使用成熟度低，指標差異較大的原棉，否則會引起纖維混合不勻，面料染色后會出現斑點或條花，所以淺色布要求使用含雜較少，色澤較好成熟度高的原棉。因此我們在紡織客戶這一類用紗時；采用100％的新疆棉配棉；85％的新疆8401長絨棉、15％新疆鴻昌長絨棉。平均等級1．09、主體長度36．7mm、品質長度40．．2mm、單強5．5CN、成熟度系數1．8、馬克隆值控制在4．20、含雜率2．0％、含短絨率7．6％。

　　2．平均等級1．24、主體長度36mm、品質長度40．36mm、單強5．7CN、成熟度系數1．87、馬克隆值控制在4．35、含雜率1．93％、含短絨率7．2％。

　　3．印花布對原棉要求可以降低一些，因為印花后，可以覆蓋一些棉布上的紗疵和橫檔，采用四地配棉的新疆棉配棉；55％的新疆8401長絨棉、20％新疆鴻昌長絨棉、10％地產棉、15％皮馬棉美棉占10％、以色列5％；。平均等級1．65、主體長度36．mm、品質長度40．15mm、單強5．32N、成熟度系數1．65、馬克隆值控制在4．20、含雜率2．4％、含短絨率7．8％。

　　原棉在投產前進行至少24小時平衡工作達到吸濕平衡；確保原棉在加過程中有效開松、除雜。{page_break}

　　二、工藝流程

　　在工藝流程配置上我們遵循精細抓取、充分混合、漸進開松、早落少碎、以梳代打、少傷纖維的原則．

　　BDT-019抓棉機→MFC雙軸流開棉→SC金火探→TV425輸棉風機→MCM多倉→CXL清棉機→SCFO異纖分離機→DK903梳棉機→DYH500預并條機→E32條并卷機→E62精梳→HSRl000高速并條機→FL-100粗紗機→F1530細紗機→AC-338絡筒機→FA-706并線機→ⅥS→10倍捻機

　　三、開清棉工序

　　因我廠生產流程中開清棉設備單機占比例大，易形成打擊點多存在棉纖維直接損傷或潛在損傷的隱患；開清棉及梳棉工序不但極易形成短絨而且直接影響后工序成紗強力。因此我們首先修訂優化各打擊點速度、隔距、吸塵負壓等工藝參數，具體措施如下：

　　根據原棉的綜合指標降低了抓棉機的打手速度由原來的1300rpm降到現在的1000rpm，抓棉機往復速度修訂為25m／min、打手下降動程為0．5mm、壓輥羅拉速度為20rpm。達到了開清棉工序“勤抓、少抓”目的。針對原棉采取精揀后人工放包，極易造成包頭平整度不良現象；為了改善包頭平整度、提高人工放包率；我們用自行研制的方形定規夯實散棉，達到了改善包頭平整度的目的。雙軸流為“自由消極式”清棉除塵對纖維損傷少，因此我們第一、二打手速度分別掌握在423rpm／min、410rpm／min；塵格隔距控制在8mm；慮塵系統出口負壓控制在1100bra，破籽率控制在2．5％．3．5％。并及時檢查吸塵管道各三通、觀察窗掛花情況，保障原棉在管道內無翻滾現象。

　　其次對打擊點多損傷大的CXL清棉機進行了部分改造。達到了減少短絨產生、少損傷纖維、有效控制棉結的目的。具體措旖如下：

　　CXL-清棉機的改造：為了減少對纖維的打擊，避免存在傷害有效纖維的隱患我們對cxL三羅拉進行了改造：原①全角釘羅拉、②③鋸齒羅拉；改造為去掉②③鋸齒羅拉，加密①全角釘羅拉梳針密度(原16針／英寸、現28針／英寸)。速度控制在1000rpm／min以內，調節翼控制在80％、給棉器BE963打手速度控制在650rpm／min。通過改造以后成紗烏斯特指標有了很大程度的改善。{page_break}

　　四、梳棉工序

　　梳棉工序是紡紗的核心工序；我們本著“梳棉以排除細小雜質、短絨、棉結為主”。優選配套針布，合理控制各類針布的更換周期，并采用機上精磨錫林、蓋板針布的方法；使其銳度始終保持在良好狀態下。為了充分排除短絨我們將蓋板速度由原來的220mm／min調至到320mm／min、活動蓋板五點隔距調整到(1／1000")9／8／7／7／7。同時不斷修訂錫林刺輥速比由原來的2．0增至2．25。梳棉落率控制在6．5％左右，落棉、落雜臺間差掌握在1．5％以內，生條含雜控制在0．08—0．15％以滿足方針織紗的條子含雜要求。誦討以卜措施大大減小了后工序的含雜、棉結量．

　　五、精梳工序

　　精梳工序是去除短絨、梳理纖維彎鉤使纖維順直平行的關鍵工序；如有效控制好將大大提高纖維的抱合力，從而提高成紗的條干、強度：減少毛羽。在使用立達公司E62精梳機生產過程中，經反復的工藝實驗證明：給棉方式、給棉量、喂給棉層厚度、頂梳密度、落棉刻度、搭接刻度等對改善分梳質量棉網清晰度十分重要。我們通過不斷修訂以上工藝參數最終選擇以下工藝參數：

　　給棉方式后退給棉，后腿給棉較前進給棉同一周期梳理次數多一次，有利于清除短絨、提高纖維平行度。給棉量為4．3mm，棉卷定量68g/m，棉卷重量的優選對鉗板有效握持纖維提高梳理效果具有重大意義。頂梳密度采用格拉夫30針／cm；落棉刻度控制在12．5，落率為16．0—17．0％之間，各機臺在統一落棉刻度的基礎上精確掌控下鉗唇與分離羅拉之間的間隙(臺間差0．01mm)確保落率臺間差在1．0％以內。搭接刻度控制在．0．7保證纖維銜接平行。為了更好的排除雜質、短絨，錫林速度控制在300r／min、毛刷速度提高到1200r／min。通過以上措施有效的控制了纖維彎鉤、保障了纖維伸直平行度為提高成紗質量做好了充分準備。

　　六、并條工序

　　著重通過并合數以及優化羅拉隔距來調整條子中長片段均勻程度，并通過合理搭配牽伸倍數來改善纖維之間的伸直平行度和分離度。為了防止導條過程中產生意外牽伸，我們修訂了后區牽伸倍數由原后區牽伸倍數1-3改為1．15。同時對條筒進行定置定位，嚴格調整導條鉤與條筒退繞過程中的重心。對棉條通道、分條器、皮輥進行定期清潔，保障纖維在牽伸過程中平直不被粘連。

　　七、粗紗工序

　　在工藝上遵循“兩大兩小”的色織紗工藝。采取了較大后區隔距、較小的后區牽伸倍數；較大的捻系數、較小的浮游區隔距保障進入細紗后區的粗紗條結構緊密，防止意外伸長，有利于改善條干。錠子速度控制在1000r／min以內。主要工藝參數：羅拉隔距10mm×22mm×35．5mm、后區牽伸倍數1．17、捻系數116、定量3．4lg/10m并定期對羅拉、錠翼、紗線通道進行清除棉蠟工作。規范值車工粗紗前接頭和棉條包卷技術要求。粗紗張力偏差控制在1．5％以內。{page_break}

　　八、細紗工序

　　緊密紡紗裝置的使用，提高了紗線強力，減少了成紗毛羽，同時也減輕后道工序的壓力，使色紡紗質量上升了一個新的臺階，更能貼近顧客的需求。為了更好的達到這一效果我們采取了適當降低色紡緊密紡紗捻系數的工藝， 通過不同后區牽伸倍數(1．10、1．15、1．25)的對比試驗發現，牽伸倍數調整到1．25后，相對較好。并對各類專件器材進行了對比試驗擇優上機生產。

　　針對短絨易聚集、真空泵排放氣流亂的實際情況，采取了加強巡回清潔、加裝PVC管集中排氣以及對地吸吸口進行了調整，從而有效的防止了紗疵的產生。 緊密紡對提升產品質量只起到錦上添花的作用。扎實的設備管理、規范的運轉管理、嚴密的質量管理才是基礎條件

　　細紗工序不同專件，以及不同工藝參數對比試驗數據僅供參考。

　　最終我們選擇了進口防纏繞皮輥AccotexJ463皮輥、PGl／2邊寬2．6mm軸承鋼領配進口布瑞克C1EL12／0鋼絲圈、車間溫濕度選擇32℃相對濕度52%并運用中央空調保障恒溫恒濕；捻度選擇了127捻／10cm，后區牽伸倍數選擇1．25倍。

　　九、絡筒工序

　　為了進一步優化絡筒捻結質量，達到提高精梳色織用紗質量的目的我們對AC338捻結器進行了空捻改造水捻技術的應用。空捻與水捻從微觀上來說，空氣捻接的工作過程比較活。空氣捻結由于是用氣旋產生的力作用于纖維上，而氣旋因為氣壓等因素的影響可控性較差，它對纖維的作用力是間接的，有時是有點變化的，不太穩定的。而水捻使用的是氣旋與水旋力結合直接作用于纖維上，它的作用力是可控的。比如水捻機可以很容易地強制性地將接頭處的纖維包纏起來，而且要多少個捻度就是多少個捻度，可以很精確地做到，并且整臺車上的每一個錠子都可以很一致性地做到這一點，但是空捻就很難做到。

　　在工藝上絡筒工序采用較小的紗張力、低速度，并保持絡紗通道光潔和良好機械狀態，達到降低筒紗毛羽的增長目的。

　　十、操作管理

　　通過對棉條通道光潔程度的不同的大量試驗證明；棉條通道光潔程度對成紗各項指標均有不同程度的影響。為了盡量避免因此產生質量波動我們對于并條工序每半個班對各部棉條通道進行一次清潔、其它工序每個班進行一次各部棉條通道的清潔工作。通過長期堅持不懈的努力在一定程度上保障了質量的穩定。

　　要想保持好高檔色織用紗的質量操作手法也是不容忽視的一方面，如落網不掐細條、并條搭頭過長、粗紗接頭不良、細紗繞皮輥等都對產品質量有不同程度的影響。