管理和新工藝成印染企業謀變法寶

　　記者發現，印染企業謀變的路徑大致有兩條。一是加強生產過程的控制和管理;二是應用新工藝和新技術促進節能減排。當然，這兩條路徑是平行進行的。

　　加強控制和管理

　　榮獲2012年全紡管理創新獎的青島鳳凰印染有限公司采取的則是以流程再造方式破解發展的瓶頸。所謂的流程再造，就是對企業流程進行基本的再思考和再設計，以期取得在成本、質量、服務、速度等關鍵績效上重大的改進，以首尾相接、完整的整合性過程來取代以往的被各部門割裂的、不易看見也難于管理的支離破碎的過程。

　　鳳凰印染董事長戴守華親自主持確定流程再造方案，調整工藝設備布局，明確流程再造總體目標與指導原則：全力圍繞提高產品質量和運行效率、縮短工藝流程、降低能源消耗、改善生產環境、降低勞動用工等核心開展落實管理創新。

　　公司打破原有設備布局的塊塊管理，按生產工藝流程實行條條管理，將原來的單元機改造為聯合機，堿洗下機直接打卷。新流程打破了傳統方式和生產組織，必須以新的更精細的工藝條件，更精確的流水節拍，更精準的供需平衡。公司在化料工序，改變原來各機臺獨立化料各自使用的分散管理方式，采用“染料廚房”管理理念，集中化料，統一分配。

　　據戴守華介紹，流程改造取得的效果則非常顯著。工藝流程縮短，應用企業自主研發的熱水退蠟技術，取消原繩洗工序，直接在堿洗機臺完成物理退蠟、化學退蠟與打卷，工藝流程短，另碼產生少、勞動強度低。通過升級染色烘房，提高染色效率，解決印蠟車速高與染色車速低的問題，實現無縫連接，杜絕蠟折質量疵點;采用“染料廚房”，實現集中化料，統一分配，不僅有效解決了同一花版混車生產的弊端，而且杜絕了因分散化料導致的色差，保障了質量的統一與穩定;聯合機同步運行，連續下機，整卷進布及整卷出布，減少進、出布勞動用工，減少工序間在制品存量，降低勞動強度，加快物流速度。

　　對煙氣、染化料氣味產生的主要機臺、工區如印蠟部分、化料工區、染色部分、印花機臺等進一步采取封閉處置、集中管理，在對煙、氣收集除味、凈化原有一級處理基礎上，再次投入100多萬元資金，將一級處理后的煙、氣統一接入鍋爐排煙通道，進行二次處理后排放。

　　應用新工藝新技術

　　在印染前處理技術方面，傳統方式具有廢水排放量大、pH值高、污染物濃度高、能耗大的特點，而目前主要以縮短加工流程、降低處理溫度、以生化酶代替化學品為發展趨勢，基本選用冷軋堆一步法工藝和酶氧一步法工藝。

　　在染色節能減排技術方面，目前染色節能減排技術更多的是從研制新型的低浴比染色機、改進工藝降低染色溫度、采用非水介質進行色染和開發新型染料改變染色工藝等方面尋求突破，同時采用涂料染色和印花的新技術。

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　　在后整理節能減排技術方面，低給液技術代替刮刀、軋液、給濕等，采用泡沫方式進行涂層及功能性整理的技術已趨于成熟，這對于節水、節能、降低成本等都具有十分重要的作用。

　　在應用回收技術方面，要做到對染化料、熱定型機廢氣的消煙除塵余熱、印染廢水等的回收和利用。

　　技術雖繁雜，不過沿著技術路徑往前走的企業則收獲頗豐。

　　“從設立工廠開始，我們的地溝就分開兩排，一條用來收集熱廢水，一條是用來收集冷廢水。”互太(番禹)紡織印染有限公司董事長尹惠來說，環保早已成為公司文化中不可或缺的一環。工程部更設專業團隊，專責研發清潔生產項目，不斷改善生產流程，減少能耗，增加效益。

　　公司在政府的資助下，進行“染色設備(染缸)保溫技術”的研發，以助廠房降低染缸熱量散失，達節能降耗目的。該項目采用高壓無氣噴涂設備，將工業隔熱涂料噴涂于染缸外表面，形成厚約3毫米的隔熱層，外加一層防水墻面漆，減少染缸熱量散失。廠內20臺先進的氣流染缸先后采用此保溫技術，可減少染缸熱能散失量18.9%，20臺染缸一年能節省蒸汽達16800噸及開支逾234萬元。而噴涂投入費用，更可在一年內收回。

　　其實，推行清潔生產，不但能節約能源、節省成本，甚至對改善勞資關系都有著正面的影響。互太落實染缸保溫技術后，車間溫度由原來的48℃~49℃，大幅降至37℃~38℃。工作環境顯著改善，工人都表示歡迎，他們更透過電郵向尹惠來表達謝意，可見推行環保有助提升公司形象，加強員工的歸屬感，一舉數得。

　　另外，頗具心思的廠房設計亦可達到節能降耗目的。漂染廠須長期制造蒸汽，一般廠房都會安裝大量抽氣扇，把蒸汽抽走;而互太早年設廠時就想到，利用熱空氣上升的原理，在排出蒸汽位置建造煙囪，把蒸汽排出廠外，令廠房大幅節省抽氣扇用電。“說老實話，清潔生產非常簡單，但是要去推動和執行真的要很有毅力的，好像跑馬拉松一樣要付出代價，但是我很肯定的告訴大家，那個回報是非常可觀的。”尹惠來說。