勁霸男裝3年效率提升近50%

　　打造一個8000名員工的茄克工業園，這是勁霸男裝生產體系2012年-2017年的規劃。目前，勁霸男裝生產體系正在為這個遠大的規劃而籌備著。

　　生產模塊諸多管理問題一直令諸多企業望而卻步，不敢輕易動手改革。勁霸此次提出這么大的目標規劃，底氣從何而來?2009年下半年到2010年提升13%，2010年到2011年提升22%,2011年年初至今提升16%，不到三年，勁霸的生產效率提升了近50%，這正是勁霸提出遠大目標的底氣所在。

　　對于生產體系的人來說，每提升一個百分點都是需要費盡精力的;對企業而言，每提升一個百分點將不僅僅是提高利潤，更是會帶來省工、縮短交貨期等諸多好處。而勁霸男裝生產總監梁紅艷坦言，這三年勁霸生產效率的提升，得益于精益管理的推行、勁霸高層的支持及團隊的努力。

　　改善供應鏈的每一個環節

　　訂貨會之后下單到生產部門，生產部門下物料單給采購部門，采購部門找面輔料供應商下采購單，面輔料供應商送料到生產部，生產部送面輔料檢測，檢測之后開始分配生產，生產之后接受品檢，品檢之后進倉庫。

　　梁紅艷介紹，上述就是服裝生產的一個大致流程。正是因為服裝的生產供應鏈如此冗長、煩瑣，因此，此前企業在供應鏈的銜接與效率上都還有很大的提升空間。

　　梁紅艷舉例，在2010年以前，勁霸的服裝生產還會出現停工待料的情況，“事實上，這種情況在服裝生產企業是很普遍的，但是，這種情況對于企業來說是極大的損失和浪費。經過多方面整改之后，如今，這種停工待料的情況在勁霸已經很少出現了。”

　　梁紅艷所指的服裝生產供應鏈的整改包括多個方面。首先是勁霸對于面輔料供應商的規范和分類，“我們把面輔料供應商分成A、B、C、D等，有了分類之后，我們下單會更加有選擇性，那些排在A等的長期合作的供應商便會更加配合地為我們供貨。”如此一來，面輔料到位的周期便可以縮短了。

　　此外，由于勁霸男裝茄克實驗室已經獲得國家權威機構認可，所以茄克實驗室認可項目出具的檢測報告具有同等的權威性，勁霸不用把茄克面料外送檢測，檢測的周期也由原來的7-10天縮減到現在的3-7天。

　　不斷步向科學化信息化

　　由于生產供應鏈冗長，勁霸投入了巨大的財力、物力以實現設備現代化、流程科學化及管理體系信息化，包括生產車間電腦平車的更新換代、ERP項目的全面上線等等，都提升了勁霸生產供應鏈的效率和反應速度。{page_break} 

　　梁紅艷表示，真正的精益生產，還需要科學的作業流程改善，以及先進的電子管理系統配套在現場實施才能取得更好的成果。2011年，勁霸就推行了GST系統，該系統的推行使得勁霸在工序工價的標準化建設上已經取得了初步成果。“接下來的三年，我們勁霸生產管理團隊將面臨更高的挑戰，將不斷實現現場工作流程科學化及體系管理電子化，這條道路需要我們更努力更用心更堅持才能走下去……”每向前走一步，梁紅艷及其團隊無不感覺任重道遠。