一個紡織車間的智能化改造：“轉(zhuǎn)型升級 我們蠻拼的”

　　“嗡嗡嗡”，信號指示燈閃爍，一排排化纖絲筒整齊有序地從生產(chǎn)線上自動落到推車上，沿著既定的軌道進入包裝車間。緊接著，在一只巨大機械手臂的牽引下，打包、貼簽、入庫，一氣呵成。

　　走進浙江桐昆集團恒邦工廠二期廠區(qū)，偌大的生產(chǎn)車間里，王亞江像往常一樣走動巡檢，不時按動控制面板上的幾個按鈕。

　　“我們是24小時連續(xù)生產(chǎn)，每天上班的頭一件事就是檢查晚班生產(chǎn)情況，保證每個絲餅的質(zhì)量穩(wěn)定。”他指著眼前變動的參數(shù)說，紡絲斷頭次數(shù)、絲餅優(yōu)等率是影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素。以前在傳統(tǒng)生產(chǎn)線上，得靠一支“爛筆頭”，把生產(chǎn)狀況都抄寫下來。智能化改造后，每個一線員工都能隨時隨地查詢，品質(zhì)監(jiān)管方便多了。

　　今年是王亞江進入桐昆工作的第二十個年頭。20年來，從最初的紡絲工到如今的車間主任，蛻變的不只是身份，一個企業(yè)從傳統(tǒng)生產(chǎn)向智能制造的變革更印記在他的眼眸深處。

　　作為傳統(tǒng)勞動密集型企業(yè)，智能化轉(zhuǎn)型是桐昆在內(nèi)外交困中一次自我革命。王亞江至今還記得2008年春節(jié)那場用工荒：為了保證外地員工回家過年，企業(yè)只能從行政崗位上抽調(diào)人員到一線。彼時，接二連三有客戶到廠里投訴產(chǎn)品有碰毛、混批、破損等人為問題。

　　機器換人，如箭在弦上，發(fā)出就未曾停落。2008年起，桐昆每年對一個部位或者一個環(huán)節(jié)進行智能改造，零敲碎打10年間，由點連線，再由線成面，一個智能工廠儼然落成，“硬是把‘摩托車’改造成‘小汽車’，轉(zhuǎn)型升級，我們蠻拼的!”王亞江說。

　　這些年，他目睹了車間流變：工人從熙熙攘攘、汗流浹背到各有分工、整潔舒適。過去，紡絲全靠人工搬運，一包絲720公斤，平均每班每人要負責生產(chǎn)、打包、入庫50包絲，一天下來，身體都吃不消。現(xiàn)在，人力只有原來的1/3。那些極費體力的流程都交給了智能機器，車間常年恒溫，基本不出汗。

　　晚上8點，城市的霓虹燈早已亮起，孫燕琳的新纖維研究室里依舊燈火通明。她和她的團隊正在研發(fā)一種熱濕舒纖維，這種化纖能夠在運動出汗后，迅速將汗傳導出來，讓皮膚無悶熱感。

　　“現(xiàn)代人對衣著的舒適感提出了更高的需求，我們要不斷了解客戶的需求點、期望值，并把它們解碼成技術(shù)化指標。”孫燕琳已經(jīng)年過半百，長期擔任集團技術(shù)中心總監(jiān)，多年來夙興夜寐已成常態(tài)。

　　項目進展并不像想象中順利，她面臨的最大難題是：新產(chǎn)品的特征指標難以在現(xiàn)有標準評價體系中追索。比如，舒適感如何衡量，量化為哪些指標，這些指標又如何測量?

　　得益于桐昆的智能工廠，新產(chǎn)品從研發(fā)到量產(chǎn)之路平坦了許多。“在智能生產(chǎn)線上，操作指標數(shù)字化，在線就能進行檢測和模擬，新產(chǎn)品研發(fā)周期縮短49%。此外，機器極大消除了人為操作的不穩(wěn)定性，產(chǎn)品不良率由1.2%降至0.7%，品質(zhì)更加穩(wěn)定。”事實證明，孫燕琳及其團隊一年多的努力沒有白費，產(chǎn)品上市后，盈利空間比傳統(tǒng)產(chǎn)品提升了50%以上。

　　今年3月，通過社會招聘，95后俞睿進入桐昆，成為負責兩條生產(chǎn)線的工藝員。“與同類企業(yè)比，我們的智能化水平很高，在這里能接觸到行業(yè)頂尖的工程師和核心技術(shù)。”俞睿坦言，雖然工作環(huán)境與商務(wù)辦公的白領(lǐng)有差距，但桐昆這幾年發(fā)展迅速，在嘉興、湖州等地建新廠區(qū)，相信未來會有較大的發(fā)展空間。

　　如今，步入不惑之年的王亞江漸漸感到壓力，“企業(yè)和國家的發(fā)展腳步一刻都不會停止，那我的學習也就不能停止”。今年，他招了一個大學生，負責絲品質(zhì)量控制，“希望有更多年輕人能夠趕超我，那樣打造一個實業(yè)強國才會后繼有人。”

　　這些年，孫燕琳的名片頭銜越來越多，但她依然喜歡別人叫她孫工，“工程師代表一個國家的創(chuàng)新思維和工匠精神”。說到這里，她的語速加快，難掩激動，“作為行業(yè)龍頭，要走的路必定是別人沒走過的，才能引領(lǐng)帶動后來者。”