別再用老眼光看待棉紡企業(yè)！這些企業(yè)已經(jīng)開啟智能生產(chǎn)新時代

在傳統(tǒng)觀念里，棉紡產(chǎn)業(yè)是勞動密集型產(chǎn)業(yè)，是在漫飛的棉絮里“靠腳走出來、靠手做出來的”。但事實上，今時不同往日，當(dāng)前我國紡織工業(yè)正處在轉(zhuǎn)型發(fā)展期，“智能制造”是行業(yè)轉(zhuǎn)型升級、高質(zhì)量發(fā)展的核心。為增強國際市場競爭力，我國棉紡企業(yè)從未停下發(fā)展步伐，從解決行業(yè)人工不足、效率低下等痛點問題入手，建立現(xiàn)代化智能工廠，開啟智能生產(chǎn)新時代。

震綸棉紡：

臟亂累標(biāo)簽早過時

“棉紡不是高端產(chǎn)業(yè)，但一定要做產(chǎn)業(yè)高端。”提及棉紡行業(yè)的智能化進程， 蘇州震綸棉紡有限公司董事長沈培榮說到。

今年4月，震綸棉紡?fù)顿Y1000多萬元，對廠內(nèi)兩條生產(chǎn)線進行改造，通過產(chǎn)業(yè)升級降低人力成本，提高勞動效率，目前該公司萬錠用工已從原來的近70人縮減到20人以下。 震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香介紹，在紡紗過程中，從清花到出成品的6個工序里，工作最繁重的是將粗紗工段的半制品——滿筒粗紗取出，并運輸?shù)郊?xì)紗工段。 改造以前，一個熟練的粗紗擋車工每班要落拔滿筒粗紗近5噸，彎腰5000多次。如今，依靠全自動落紗粗紗機，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量將全部歸零。而且，通過全自動落紗粗紗機與粗紗輸送系統(tǒng)的配套使用，真正實現(xiàn)了粗細(xì)聯(lián)，能把不同品種的滿筒粗紗精準(zhǔn)定向輸送到生產(chǎn)不同品種的細(xì)紗機臺上。

改造升級傳統(tǒng)紡紗項目，不僅減輕了工人勞動強度，還大幅提升了機器生產(chǎn)效率、穩(wěn)定了產(chǎn)品品質(zhì)。 據(jù)介紹，原先粗紗機每次落紗停機時間為15至20分鐘，現(xiàn)在縮短為2至3分鐘，單機臺生產(chǎn)效率從85%提升至95%左右。同時，通過加裝粗紗智能輸送系統(tǒng)，有效避免了半制品粗紗在送往細(xì)紗工序時容易出現(xiàn)的人為送錯機臺、油污污染和磨毛損傷等問題，進一步加強了產(chǎn)品質(zhì)量管控。

據(jù)了解，2006年至今，震綸在產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級、設(shè)備技術(shù)改造中總投資超過了15億元，并且做到生產(chǎn)過程100%自調(diào)勻整和在線檢測，實現(xiàn)了紡紗生產(chǎn)連續(xù)化、自動化、智能化。今年在經(jīng)濟形勢復(fù)雜嚴(yán)峻的情況下，震綸棉紡的紗線成為國內(nèi)外諸多大牌服裝企業(yè)指定產(chǎn)品，始終保持產(chǎn)銷兩旺。

震綸棉紡從創(chuàng)辦初期4臺細(xì)紗機、1680錠產(chǎn)能的小企業(yè)，發(fā)展成為用現(xiàn)代科技改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的典范，已建成3個省級智能制造示范車間，智能制造示范標(biāo)桿車間1個。 目前，震綸棉紡在吳江擁有3家全資子公司，擁有員工1300人，產(chǎn)能達到50萬錠，年產(chǎn)以再生纖維素纖維為主的純紡和混紡紗線8萬噸，年銷售收入達到了18億元。

黃建香表示，為了讓棉紡企業(yè)不再給人亂和臟的印象，擋車工不再變成苦和累的代名詞，16年來，震綸一直為此在努力，不惜投入巨資進行自動化改造，如今隨著主要工序的無縫銜接和“智能互聯(lián)”，離全程自動化只有一步之遙，相信隨著科技的進步和震綸的不斷發(fā)展，棉紡業(yè)一定會迎來一個新的時代。

武漢裕大華：

實現(xiàn)夜間無人值守

在“2019年紡織行業(yè)智能制造試點示范企業(yè)”名單里，裕大華成為全國僅有的3家棉紡織入選企業(yè)之一。目前， 武漢裕大華紡織服裝集團有限公司已擁有全國首創(chuàng)的10萬錠全流程智能紡紗生產(chǎn)線、年產(chǎn)15000噸智能染色生產(chǎn)線、智能服裝生產(chǎn)線等多個智能制造項目。

據(jù)了解，全流程智能紡紗生產(chǎn)線由武漢裕大華集團和經(jīng)緯紡機集團共同開發(fā)，被工信部評為2018年智能制造新模式運用項目。這條國內(nèi)原創(chuàng)的10萬錠全流程智能紡紗生產(chǎn)線，以其獨創(chuàng)性、智能化、先進性，把智能紡紗推向了一個全新高度。

“傳統(tǒng)的產(chǎn)業(yè)要生產(chǎn)不傳統(tǒng)的產(chǎn)品，用不傳統(tǒng)的方式進行生產(chǎn)和管理。”裕大華紡織有限公司相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹， 10萬錠全流程智能紡紗生產(chǎn)線采用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，通過深度開發(fā)的“E系統(tǒng)”，可進行智能排產(chǎn)、優(yōu)化配棉、物流調(diào)度，能實時監(jiān)控生產(chǎn)、質(zhì)量數(shù)據(jù)和遠程通信，實現(xiàn)信息流與物流精確管控，設(shè)備狀況與遠程運維的智能協(xié)同，使得紡紗工廠夜間無人值守成為可能。

該智能紡紗項目創(chuàng)建了紡紗生產(chǎn)的獨有新模式，包括 全流程自動物流輸送系統(tǒng)、全流程智能回花收付系統(tǒng)、全流程質(zhì)量追溯系統(tǒng)三大突出亮點。

清梳聯(lián)自動換桶后，AGV小車、步進導(dǎo)軌、智能擺渡車、換桶提升機器人，會通過"E系統(tǒng)"組成一個前紡工序的完整智能物流輸送系統(tǒng)。這其中，涉及到傳感器、射頻識別、條碼識別、工業(yè)機器人，自動導(dǎo)航和數(shù)據(jù)庫等多種技術(shù)。

全流程智能回花收付，則能對各工序回花、落物進行自動回收和打包，再根據(jù)需要加以回用或分類處理。整個紡紗過程中的落物都能被一網(wǎng)打盡。

全流程質(zhì)量追溯，是在紗線產(chǎn)品生產(chǎn)中全面引入數(shù)字化標(biāo)識，記錄每一個產(chǎn)品的生產(chǎn)日期、生產(chǎn)流程、質(zhì)量測試數(shù)據(jù)等信息。通過在條筒托盤、粗紗管、細(xì)紗托盤上內(nèi)置芯片，進行疵品識別追蹤，在自動絡(luò)筒機和自動打包機上配置疵管、疵筒自動識別裝置，由此實現(xiàn)全覆蓋智能質(zhì)量追溯。

經(jīng)過智能化改造后的裕大華，萬錠紡紗生產(chǎn)線用工量已從55人減少到15人，大幅提升了生產(chǎn)效率，降低了運營成本，實現(xiàn)了產(chǎn)品質(zhì)量可追溯。

魏橋紡織：

智能無人工廠建成投產(chǎn)

魏橋紡織股份有限公司為實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)升級，提高中高端產(chǎn)品占比，實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的原則，今年新建了一條自動化、智能化紡紗和織布生產(chǎn)線。目前，由其新建的綠色智能紡織一體化工廠一期項目已完工，設(shè)備基本安裝完畢，進入帶料調(diào)試生產(chǎn)階段 。預(yù)計該智能工廠可年產(chǎn)1.5萬噸高檔緊密紡紗及3500萬碼高檔面料。

該項目采用“互聯(lián)網(wǎng)+”、 產(chǎn)品自動檢驗、機器人應(yīng)用、自動運輸工具應(yīng)用、節(jié)能設(shè)備使用等措施。生產(chǎn)線的智能化軌道輸送系統(tǒng)長度達35公里，從粗紗到產(chǎn)品入庫全自動化運輸，自動包裝，整個流程無任何人工直接參與。借助智能化控制系統(tǒng)平臺，該生產(chǎn)線可通過手機、平板、電腦等終端設(shè)備進行遠程管理，實時對每個工序和作業(yè)點進行可視化監(jiān)控。此外，生產(chǎn)線還具備訂單進度預(yù)警、設(shè)備狀態(tài)預(yù)警、質(zhì)量超標(biāo)預(yù)警、環(huán)境超標(biāo)預(yù)警、能耗超標(biāo)預(yù)警、一鍵生成產(chǎn)質(zhì)量報表、質(zhì)量數(shù)據(jù)實時監(jiān)視、訂單實時跟蹤、無縫集成ERP等多項功能，所有設(shè)備將實現(xiàn)數(shù)據(jù)集成分析。

據(jù)介紹，該生產(chǎn)線的建成投產(chǎn)，將帶來生產(chǎn)效率的大幅提升。例如，清梳聯(lián)系統(tǒng)減少10%的換筒次數(shù)；條并卷精梳自動化系統(tǒng)實現(xiàn)自動換卷、自動接頭、自動棉卷；粗細(xì)絡(luò)智能全自動軌道系統(tǒng)可實現(xiàn)3分鐘內(nèi)落紗停車，落紗成功率、空管置換成功率、生頭成功率接近100%；細(xì)紗采用1824錠超長細(xì)紗機；AGV條筒輸送系統(tǒng)實現(xiàn)了條筒自動輸送，精準(zhǔn)到位；并條工序配備的立達自動質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)，顯著改善重量不勻及條干水平；織機入緯率達2565次/分鐘。這一個個代表行業(yè)領(lǐng)先水平的數(shù)據(jù)，體現(xiàn)的正是魏橋紡織用科技催生的新動能。

用工方面，企業(yè)相關(guān)負(fù)責(zé)人表示， 該生產(chǎn)線用工人數(shù)較魏橋紡織目前同規(guī)模生產(chǎn)線用工人數(shù)降低90%，既減輕工人勞動強度，降低勞動成本，同時提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強了魏橋紡織的競爭力。

在棉紡織行業(yè)，越來越多的企業(yè)通過智能生產(chǎn)推進產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，進入智能制造的新時代。對此，中國紡織工業(yè)聯(lián)合會黨委書記兼秘書長高勇表示，智能制造是中國紡織工業(yè)轉(zhuǎn)型升級、高質(zhì)量發(fā)展的核心。在“十四五”期間，中國紡織行業(yè)仍然會把“智能制造”放在轉(zhuǎn)型升級的首位。但中國紡織行業(yè)當(dāng)前的“智能制造”還處于“3.0的補課階段”，離“工業(yè)4.0”和真正的“人工智能”還有距離，對于紡織行業(yè)來說，企業(yè)仍需踏踏實實、一步一步地提升智能化水平。