為了打開內銷市場這些棉紡企業(yè)在技術流域不斷創(chuàng)新

　　8月，新棉即將進入成熟期，但棉紡市場依舊低迷冷清。不少紗線企業(yè)老板感嘆：“今年紗線市場還有春天嗎？困難的日子太難熬了，就快支撐不下去了。”

　　2020年，受新冠肺炎疫情影響，多數(shù)紡織企業(yè)產銷低迷、資金周轉困難，一些紡織企業(yè)陷入停滯狀態(tài)，但在總體低迷的市場大環(huán)境下，我們也能看到仍然有紡紗企業(yè)訂單排到兩個月后，仍然有紡紗企業(yè)不斷推陳出新，研發(fā)新的紗線進一步打開內銷市場。那么，這些企業(yè)又是如何做的呢？

　　正凱新材料：

　　智能追溯系統(tǒng)保證快速反應

　　今年以來，受疫情影響，紡織行業(yè)整體市場萎縮，但在位于棗莊市中區(qū)的山東正凱新材料股份有限公司紡紗20萬錠智慧工廠，功能性紗線訂單已排到了兩個月以后。

　　山東正凱新材料股份有限公司產品研發(fā)中心主任王延永表示，訂單排滿得益于他們“小批量多品種”的快速市場反應能力。“多品種小批量”的接單模式讓正凱成功突圍接到了訂單，然而，生產車間出錯的機率也相應增加。“車間里面有幾十個品種在生產。那么多物料，送錯一桶的話，就是很大的一個質量事故，經濟損失大的話可上百萬元。”正凱新材料股份有限公司一分廠廠長何勝軍說。

　　為了解決這個難題，據(jù)正凱新材料股份有限公司上馬國內首個條桶智能追溯系統(tǒng)，通過安裝無線射頻識別裝置和智能芯片，實現(xiàn)工裝器具的產品信息互聯(lián)。

　　以品種識別為例，正凱新材料股份有限公司信息部部長申德龍介紹，過去要從倉庫中找出客戶需要的紗線品種用作生產，主要依靠既有經驗，但因為紗線品種繁多，“大海里撈針”浪費時間不說，還容易出現(xiàn)失誤，有時一批紗線生產完了才發(fā)現(xiàn)不是客戶需要的品種。現(xiàn)在工裝器具裝上了FRID智能芯片，可以實時記錄機臺品種信息。“我們每一個條桶都有一個唯一的身份證信息，通過白盒進行識別。當工裝器具承載的物料上機時，可自動觸發(fā)系統(tǒng)校驗，一旦出現(xiàn)上機物料與實際生產品種不相符情況，機器就會自動報警并停機。以前都是一桶一桶地看，現(xiàn)在條桶一亮紅燈，就能及時發(fā)現(xiàn)問題。如此一來，既從源頭避免了錯織現(xiàn)象，也穩(wěn)定了產品品質。”

　　今年，正凱新材料股份有限公司又啟動了新一輪技術改造，加裝了自調勻整和在線檢測裝置，通過紡紗生產大數(shù)據(jù)管理平臺把控質量，用工規(guī)模由4000人減少到800人。“我們技改投入占產值的1/3左右，通過研發(fā)一些高端的、功能性的、時尚型的紗線來提高附加值。”正凱新材料股份有限公司副總經理丁昌進說。

　　FRID智能識別、物料追溯、質量在線檢測和控制……在這里，有了國際先進的自動化裝備，智慧紡紗從夢想照進了現(xiàn)實。

　　裕大華集團：

　　穩(wěn)定產品質量杜絕退貨情況

　　“今年1月，我們的紗線訂單就已經排到了6月。產品一出來就被搶購一空，現(xiàn)在的庫存量不到10天。”裕大華紡織服裝集團公司總經理衛(wèi)江介紹道。在建成智能紡紗車間后，這家傳統(tǒng)紡織企業(yè)產品質量大幅提升，產品供不應求。

　　在裕大華紡紗車間，一排排紡紗機器轟鳴，上萬紗錠高速旋轉，輸送、換卷、接頭、檢測……各道工序都在有條不紊地自動進行。偌大的車間里，卻看不到幾個工人，完全不是傳統(tǒng)印象中的“萬人工廠”。車間背后的一間會議室里，有一個大屏幕，車間里訂單有多少、紡了多少紗、用了多少電等等信息，上面顯示得一清二楚。車間里還安裝了大量傳感器、工業(yè)機器人、AGV搬運小車等，創(chuàng)建了紡紗生產的獨有新模式，大部分工序不需要人工參與，夜班可實現(xiàn)無人值守，成為“黑燈工廠”。

　　據(jù)悉，2018年，裕大華投資3.3億元進行智能化改造，建設“10萬錠全流程智能紡紗項目”，引入了國內自主研發(fā)的智能紡紗、智能物流、智能倉儲等系統(tǒng)，大幅提升了生產效率。“以往，紡織是個勞動密集型行業(yè)，比如不同工序之間運輸紗線，工人們手拉肩扛，勞動強度很大。現(xiàn)在全部用運輸機器人，根本不需要人工操作。”衛(wèi)江介紹，智能化改造后，1萬錠紗生產線用工量從過去的53人減少到15人以內，降低了71.7%，運營成本降低了14.85%。

　　紡織行業(yè)流程長、生產柔性化，要實現(xiàn)智能制造，難度非常大。此次智能化改造，是裕大華歷史上最大一筆一次性設備投資。隨著新生產線的投入，裕大華已實現(xiàn)全工序、各部位物料的全方位智能分揀和收付，大幅提升了生產效率，降低了運營成本，實現(xiàn)了產品質量可追溯。過去，產品標簽靠人工寫在紙上，很容易丟失，出現(xiàn)質量問題難以追溯。而現(xiàn)在，車間很多設備上安裝了芯片，通過智能質量追溯系統(tǒng)，很容易找到問題根源。“車間改造后，我們一共生產5000噸紗，沒有出現(xiàn)一起退貨、索賠的情況，以前每年都會出現(xiàn)幾十起。”衛(wèi)江介紹。

　　順境擴產能，逆境抓技改。目前，裕大華已逐步形成原料貿易——紡紗——織造——印染——服裝、從纖維到時尚的完整產業(yè)鏈布局，不斷增強自身產品競爭力。

　　恒豐集團：

　　全面創(chuàng)新戰(zhàn)略突破核心技術

　　6月份，在中國棉紡織行業(yè)協(xié)會舉辦的中國紗線流行趨勢產品推薦活動中，臨邑恒豐紡織生產的“環(huán)保可降解紗線——丁綸”入圍“2020/2021中國紗線流行趨勢產品”名單。

　　“恒豐成功實現(xiàn)由傳統(tǒng)工業(yè)到新型工業(yè)的跨越，最核心的一點是深入實施了以科技創(chuàng)新為引領的全面創(chuàng)新戰(zhàn)略，有一系列獨樹一幟、與眾不同的新特產品，通過持續(xù)加大科技創(chuàng)新能力，不斷研發(fā)新產品，迅速實現(xiàn)量產，用新產品占據(jù)大市場，向高端產品要效益，從而加快了新舊動能轉換，培植了新的利潤增長點。”德州恒豐集團理事長孫傳芳表示，一直以來，恒豐研發(fā)的腳步未曾停下。

　　孫傳芳認為，在轉型升級方面，企業(yè)面臨的主要挑戰(zhàn)是專業(yè)知識和專業(yè)人才方面的匱乏。對此，恒豐一方面加大科技投入，加大新技術、新產品、新工藝的研發(fā)應用；另一方面，與產業(yè)上中下游的知名公司、科研機構建立合作關系，借智借力，突破核心技術。

　　“為解決植物染纖維實現(xiàn)工業(yè)化生產的關鍵性技術問題，我們聯(lián)合青島大學、杭彩潤科技有限公司，共同組成研發(fā)團隊，成立了山東省恒豐植物染工業(yè)化生產技術研究院，同時與東華大學合作成立企業(yè)院士工作站、與植物染上下游企業(yè)建立了草木染產業(yè)聯(lián)盟，共同開發(fā)植物染服飾產品。”孫傳芳介紹到，紡織服裝產業(yè)被列入四大傳統(tǒng)產業(yè)，明確了新模式與新技術雙輪驅動，雙向延伸產業(yè)鏈，資本助力，推動紡織產業(yè)向高端化、綠色化、資本化、集群化轉型的發(fā)展思路。這非常符合恒豐發(fā)展實際，恒豐集團抓住了差異化發(fā)展策略，在新型紗線研發(fā)生產方面走在了全國前列。新型纖維紗線迅速研發(fā)成功并批量生產，讓恒豐集團一次次搶到了市場話語權。”

　　在發(fā)展過程中，恒豐集團創(chuàng)造獨有的“理事長單位”模式，在寧夏、四川、云南、新疆等地加大擴張步伐，現(xiàn)有48家理事長單位，相當于建了48家德州恒豐，形成獨有的“恒豐速度”“恒豐模式”。“科技創(chuàng)新和模式創(chuàng)新是企業(yè)騰飛的雙翼。沒有管理和模式創(chuàng)新，科技創(chuàng)新也無從著力，我們提出了‘二次創(chuàng)業(yè)’目標，著手推進以產權為紐帶的理事單位間的整合，使之成為經濟獨立、產權清晰，擁有更多經營自主權、企業(yè)決策權，并在新的管理架構下通過推行職業(yè)經理人制度，以更好地激發(fā)各單位的創(chuàng)造力和能動性。未來，恒豐集團將在資本運作、產品研發(fā)、恒豐商學、咨詢服務四條主干線上發(fā)力，實現(xiàn)‘產業(yè)+資本’雙輪驅動戰(zhàn)略目標，力爭到2021年打造兩家以上科創(chuàng)板上市企業(yè)，推動恒豐集團向國際化大集團邁進。”孫傳芳說。