新冠肺炎疫情下紡織行業面臨的關鍵字：貸款、人力、裝備短缺

　　隨著新型冠狀病毒肺炎疫情得到初步控制，紡織行業如何穩步有序全面復工復產成為十分重要且無法回避的難題。各類生產要素成本居高不下、貸款難度大，眼前還面臨防護裝備短缺、人力市場對人員密集型生產企業存在恐慌情緒等不利影響，紡織行業的產能恢復面臨著較大困難，據相關機構調查顯示，截至2月底，全國紡紗綜合開機率尚不足40%。反觀作為南通高端紡織盟主單位的江蘇大生集團，則在這場危機中呈現出足夠的成熟和自信。2月10日當天，大生集團紡織主業全面復工，2300名職工有近1900名復工，復工率達80%。經過兩周多運行，目前2300名職工中，2100人復工，復工率達91%以上；復產方面，除了作為觀察區的英實車間3.5萬錠沒有開出外，其余37萬錠均已經開出，產品產量和質量均達到春節前水平。

　　大生集團迅速實現全面復工復產，與這家傳統紡織企業這幾年一直堅持走的轉型升級道路密切相關。十八大以來，大生集團依托自身百年紡織行業的生產經營和技術改造基礎，進行廣泛而深入的數字化轉型，2015年建成國內紡織行業第一條全流程國產設備示范車間——大生數字化紡紗車間，通過信息化和工業化的深度融合，利用無線網絡、大數據和人工智能等遠程技術，大生數字化紡紗車間變成了一座24小時不間斷運轉生產卻不需大量工人的“黑燈工廠”。正是大生數字化車間為代表的智能制造車間，為整個集團復工復產奠定堅實的基礎。一是少用工，快返崗。每萬錠用工僅需15人，用工人員的大幅度減少為企業全面復工提供便利，僅需40多人就可以實現2萬平方米5萬錠紡紗車間的一次性全面復工。二是少接觸，免感染。數字化管理體系有效減少人員接觸，提升員工復工后工作的安全性，8.8萬個傳感器將車間生產的數據實時傳輸到控制室，通過中央集控系統實時在線，回溯各類生產數據，減少人員到現場次數。擋車工等現場工作人員，通過手機等終端實時查看負責機臺斷頭等情況，發現問題后定向解決，減少現場巡邏次數。三是一體化，好頂崗。大生數字化車間的一大特點就是實現從原料到絡筒到打包的全流程生產過程，一線員工都具備一專多能的本領，中層管理者更是一人可以勝任全部工作崗位，運轉班和常日班、前紡和后紡、不同工種員工可以做到無縫轉換和銜接。在復工初期人少事多忙不過來的情況下，全體人員輪崗、黨員干部帶頭上一線都保障了復工前期的平穩過渡。四是市場好，少風險。大生數字化車間的產品差異化程度高、質量優，市場反響一直較好，車間采取訂單式生產，產品上市供不應求，這也有利于減少恢復生產后可能增加的庫存風險，有效增強抵御資金風險的能力。

　　可以說，勞動力的短時間內緊缺和不足，是這次新冠肺炎疫情對制造業最大的影響。加上國內勞動年齡人口總數連年下滑，對于原本就存在勞動力不足的傳統制造業而言，無疑是雪上加霜。痛定思痛、置之死地而后生，這也許會成為推動傳統制造企業智能化改造的另一種動力。就像鐘南山院士提出的“免疫力是最好的醫生”，實體經濟和傳統制造業只有練好內功，提高自身抵御風險的能力，才能應對一切困難。

　　大生集團黨委將這一次疫情應對、復工復產看成是進一步轉型升級的試煉，今年準備投資3億元再建一個新的國家級樣板——智能化紡紗工廠。該工廠將以打造數字化車間升級版為目標，將產品開發鏈、生產鏈、供應鏈全面整合，建設全流程管理云平臺，通過硬件升級、軟件升級和管理升級，最大限度達成高速、高產、優質、高效的目標。我們還看到，在這個特殊時期進行口罩生產的企業，除了自動化、數字化程度較高的傳統口罩生產商外，富士康、上汽通用五菱、長盈精密等制造企業和智能制造集成企業，也依托強大的柔性化生產能力和數字化基礎，在極短時間內形成口罩產能。這將是大生集團未來智能制造的另一個方向，即依托靈活的組件和完備的數字化生產系統實現靈活地修正系統參數，滿足多樣化產品需求，能夠在第一時間進行再生產，真正體現以生產智能化為支撐的柔性生產和數字化生產在應對短期大量多樣化產品需求時所發揮的作用。

　　疫情之下，大生集團將繼續高舉紡織大旗，以市委、市政府打造南通高端紡織為指引方向，以數字化紡紗車間為轉型升級的起點，加大研發力度和有效投入，加快智能化紡紗工廠建設，提高企業智能制造水平，為南通紡織工業的跨越發展多做貢獻，努力打造“十四五”規劃紡織智能制造新標桿。