回顧“十一五”紡織工業科技進步發展情況

　　一、“十一五”紡織工業科技進步取得的成績

　　“十一五”以來，我國紡織工業將加快科技進步作為推進產業結構調整和產業升級的重要支撐，圍繞創新能力提升和技術裝備升級積極開展工作。2004年底，中國紡織工業協會基于國內國際形勢發展和行業自身產業提升的客觀需要，制定并發布了《紡織工業科技進步發展綱要》，提出了行業中急需解決的“28項關鍵技術和10項新型成套關鍵裝備”(簡稱“28+10”)，并于2006年、2008年兩次進行了細化和修訂。近年來，行業圍繞“28+10”開展了大量的科技攻關和成果產業化推廣工作，取得顯著成效。

　　“十一五”期間，紡織行業自主創新能力明顯提高，高性能、功能性、差別化纖維材料技術，新型紡紗、織造與非織造技術，高新染整技術，產業用紡織品加工技術，節能環保技術，新型紡織機械以及信息化技術等重點領域的關鍵技術攻關和產業化取得重大進步，多項高新技術在紡織產業領域取得實質性突破，一批自主研發的科技成果和先進裝備在行業中得到廣泛應用。先進生產技術與時尚創意的結合，明顯增強了紡織服裝產品開發能力和品牌創建能力。“十一五”期間，大中型紡織企業研發經費投入、規模以上企業新產品產值均增加了近2倍;全行業有22項科技成果獲得國家科學技術獎，其中“年產45000噸粘膠短纖維工程系統集成化研究”、“高效短流程嵌入式復合紡紗技術及其產業化”兩項獲國家科技進步獎一等獎;中國紡織工業協會(紡織之光)科學技術獎累計獎勵622個項目;行業發明專利和實用新型專利數量每年增加1000余件。

　　全行業整體工藝技術和裝備水平快速提升，先進技術裝備投資不斷增加，落后工藝、技術和裝備則在市場機制作用下加速退出，行業技術素質和生產效率穩步提高。“十一五”期間，全行業共引進國外先進裝備近200億美元，采用國產先進裝備約2800億元人民幣;化纖行業共淘汰陳舊的小型聚酯裝備約300萬噸，淘汰落后抽絲能力約150萬噸，印染行業74型染整設備基本淘汰。目前，全行業1/3左右的重點企業技術裝備總體上達到國際先進水平，規模以上企業全員勞動生產率比2005年翻了一番。

　　(一)纖維材料技術進步成效顯著

　　1、一批高新技術纖維材料產業化取得突破

　　碳纖維、芳綸1313、芳砜綸、超高分子量聚乙烯、聚苯硫醚、玄武巖纖維等高性能纖維以及竹漿纖維、麻漿纖維等生物質纖維已實現產業化生產，正在進一步開發系列品種，擴大應用，多數技術及產品均達到國際先進水平。芳綸1414、新型溶劑法纖維素纖維已取得中試成果，填補了國內空白，產業化生產技術正處于研究階段。新型聚酯PTT樹脂合成已突破中試實驗，纖維生產加工及產品開發實現產業化生產。

　　技術名稱

　　技術進展情況

　　碳纖維(CF)T300產業化

　　多家企業完成百噸級生產線產業化攻關，千噸級生產線已投入運行。國內產能已達到2750噸，產量400噸。

　　超高強高模聚乙烯纖維產業化

　　干法技術已實現產業化生產，原濕法技術正在加快升級，并已建立多條產業化生產線，總體達到國際先進水平。國內產能已達6500噸，約占全球的50%，產量達到3000噸，產品大量出口海外。

　　芳綸1313產業化

　　在多家企業已形成具有自主知識產權的工業化生產規模，產品初步具備國際競爭力，部分可替代進口，并已出口海外，總產能達到7800噸。

　　聚苯硫醚(PPS)產業化

　　纖維級聚苯硫醚的聚合、抽絲產業化成套技術和裝備取得重大突破，達到國際先進水平，成功替代進口。PPS樹脂產能達2.8萬噸，纖維能力達3000噸。

　　芳砜綸產業化

　　年產千噸級生產線已建成，達到國際先進水平，應用領域正在不斷擴大。

　　芳綸1414產業化

　　100噸/年中試規模生產線基本實現生產，千噸級產業化生產線正在建設當中。

　　聚乳酸(PLA)纖維產業化

　　聚乳酸的合成方法及纖維制備工藝研究已經完成，成功開發出聚乳酸一步法紡絲新工藝，連續聚合體直紡聚乳酸長絲新技術及其產品的開發實現重大突破，填補了國內空白。

　　竹漿纖維產業化

　　新型竹漿纖維實現產業化，自主研發了竹漿粕生產工藝和竹漿纖維生產技術和裝備，技術和產品達到國際領先水平，國內總產能達5萬噸。

　　新型溶劑法纖維素纖維(Lyocell)產業化

　　目前已建成千噸級/年實驗生產線，并在國產化裝備方面取得重大成果，纖維產業化仍需進一步發展。

　　PTT纖維及聚合研發生產

　　PTT樹脂合成已突破中試實驗，纖維生產加工及產品開發已經實現產業化。

　　2、國產化生產技術和裝備的開發應用能力顯著提升

　　以大容量、高起點、低成本為特征，具有國際競爭力的國產化新型聚酯及配套長短絲技術裝備在行業中廣泛使用，目前正在向超大型化、柔性化、精密化、節能減排直紡新一代聚酯新技術方向全面升級，整套規模已由原來的引進6萬噸/年擴大到40萬噸/年，百萬噸級新型PTA成套國產化技術裝備也已研發成功。自主研發的年產45000噸粘膠短纖維工程系統集成技術達到單線產能世界最高、原材料消耗最低的國際先進水平。國產化的技術裝備使行業新建項目投資成本大大降低，生產效率大幅提高，有力地推動了化纖行業的快速發展和產業結構的優化調整。

　　技術名稱

　　技術實施效果

　　推廣應用情況

　　年產60萬噸及以上新型PTA成套國產化技術與裝備

　　新建項目總投資比引進裝置節省15%～25%;

　　裝置的國產化率達80%以上;

　　裝置能耗比目前引進的PTA裝置節約20%以上，物耗與最新引進裝置的指標相當。

　　采用國產技術興建的年產90萬噸PTA裝置2009年建成投產，成為國內首套采用國產化技術的百萬噸級PTA裝置，實現了PTA工藝技術自主化和裝備國產化，打破了國外的技術壟斷，結 束了我國完全依賴引進技術建設PTA裝置的歷史。

　　30~40萬噸/年(套)聚酯成套技術與裝備

　　新建項目單位投資降低10%以上;

　　綜合能耗降低10%以上;

　　采用直紡、在線添加技術，生產高質量、低成本差別化滌綸長絲，產品競爭力明顯提高。

　　2009年已建成兩套40萬噸/年(一頭兩尾)裝置，一套單線產能30萬噸/年聚酯裝置。

　　45000噸/年粘膠短纖維工程系統集成技術

　　原材料消耗降低20%;

　　電耗降低18%;

　　汽耗降低11%;

　　減少廢水處理30%。

　　應用該成果形成的產能已占國內總產能的約35%。

　　新一代氨綸成套技術

　　與第一代及改進的東洋紡技術比較，紡速提高30%~50%，能耗下降30%~45%。

　　已在蕭山、新鄉、廈門、煙臺、溫州等地推廣，采用國產連續紡技術，擴大產能7.75萬噸。

　　3、化纖產品功能化、差別化水平提高

　　新一代直紡滌綸超細長絲及高效新型卷繞頭技術、蛋白纖維等一系列功能化、差別化纖維生產技術實現產業化，為紡織面料及服裝、家紡產品提供了新的優質纖維原料。目前，行業中已開發出細旦、超細旦、異型截面絲、阻燃、抗菌、抗靜電、吸濕透汗等功能化、差別化纖維品種，2010年化纖差別化率可達到43%以上，比2005年提高了12個百分點。

　　(二)紡織加工技術和產品開發取得明顯進步

　　1、技術裝備水平提高促進紡織品生產加工水平提升

　　棉紡自動化、連續化、高速化新技術的國產化攻關和大規模的推廣應用提高了生產效率和產品質量，2009年棉紡行業精梳紗、無結頭紗、無梭布、無卷化比重分別達到27.8%、65.4%、68.3%和46.8%，比2005年分別提高2.8、10.1、16.1和8.4個百分點。毛紡行業無結紗比例超過60%，大中型毛針織企業基本實現紗線無結化;精梳產品100%無梭化，粗梳產品80%無梭化，產品質量大幅提高，接近世界先進水平。桑蠶自動繅絲機的推廣應用使生絲質量水平平均提高1.5個等級，應用比例由20%提高到85%。

　　2、生產加工新技術推動了高檔紗線的發展

　　緊密紡、噴氣、渦流紡、嵌入紡等新技術的采用使紗線產品種類更加豐富，天然纖維紡紗支數大大提高，紗線質量顯著提升。2009年，棉紡緊密紡生產能力達到443萬錠，噴氣、渦流紡達到5.9萬頭。嵌入式復合紡紗技術已在毛紡行業得到產業化應用，開發出了羊毛500公支的高支紗線，棉紡、麻紡行業正在進行產業化研究。半精梳毛紡加工技術取得突破，2009年生產能力達到100萬錠，比2005年增加了70萬錠。特種動物纖維絨毛分梳及改性加工技術達到世界領先水平，已在25%左右的羊絨分梳企業得到應用。

　　3、織造、染整工藝技術進步提高了紡織面料的質量和功能化水平

　　“十一五”期間，紡織行業面料加工技術上了一個新臺階。新型電子提花裝置的大量應用、經緯編新型面料的開發、多種纖維的混紡交織以及織物結構的創新大大豐富了紡織面料的品種，我國棉紡、毛紡、針織面料及一批化纖面料已經達到或接近國際先進水平。印染行業自主研發了活性染料冷軋堆前處理及染色、數碼印花、涂料印花等一批印染新技術，大量采用了電子分色制版、自動調漿、在線檢測等先進電子信息技術，大大提高了面料質量的穩定性和附加值。面料后整理由抗菌、抗皺等單一功能的整理發展至為提高織物附加值而進行的多功能整理，應用也越來越廣泛，突破了服裝、家紡等傳統消費品領域，逐漸拓展至電子、航空、建筑等產業用領域。目前，我國紡織行業面料自給率達到95%以上，與2000年相比較，面料出口額年均增速超過10%。

　　(三)綠色環保技術開發和應用進展較快

　　1、一批節能、節水的新技術實現研發突破并在行業中推廣應用

　　“十一五”期間，按可比價計算，紡織行業單位增加值綜合能耗累計下降約40%，節能新裝備、新技術在行業中得到廣泛應用。棉紡行業推廣采用節能電機、空調自動控制等技術，其中空調自動控制技術可降低空調能耗10%~15%。化纖行業推廣差別化直紡技術、新型紡絲冷卻技術等實用節能型加工技術，其中新型熔體直紡熱媒加熱系統可減少燃料消耗近1/3。印染行業節能降耗的新工藝技術研發和推廣成效顯著，其中高效短流程前處理技術可節約電、汽消耗30%以上，已經應用于各類棉及其混紡織物;冷軋堆染色可節約蒸汽40%，已在中厚型織物上應用。

　　“十一五”期間，紡織行業節水工作取得進展，用水量最大的印染行業百米印染布生產新鮮水取水量由4噸下降到2.5噸，累計減少37.5%。在印染行業中開始大量推廣應用的高效短流程前處理技術可減少水耗30%以上，生物酶退漿可節水20%以上，冷軋堆染色可節水15%。

　　國產綠色環保紡織專用裝備的研發和制造能力提高為紡織行業實現節能降耗創造了良好基礎條件。其中，國產連續前處理設備和連續染色設備可有效節約蒸汽、水各20%;新型間歇式染色機可節水50%，節能40%。

　　2、污染物控制技術明顯進步

　　“十一五”期間，按可比價計算，紡織行業單位增加值污水排放量的累計下降幅度超過40%，污染物減排及治理技術明顯進步。印染行業開發了對廢水分質分流進行深度處理及回用的新技術，實現廢水處理穩定達標，同時使印染布生產水回用率由2005年的7%提高到2010年的15%，大幅減少了污水排放。絲綢行業研發了繅絲生產廢水深度凈化循環技術，繅絲廢水循環使用率可達90%以上，基本實現污水零排放，目前已在大中型繅絲企業中推廣應用。化纖行業采用膜技術處理化纖廢水，采用長網洗漿機、連續打漿機和漂白自控系統等裝置進行粘膠漿粕黑液治理，采用活性碳吸附法、廢氣制硫酸裝置等治理粘膠廢氣，有效減少了液體、氣體污染物的排放，提高了行業的清潔生產水平。

　　3、資源循環利用技術取得進展

　　廢舊聚酯瓶回收利用技術得到有序推廣，技術不斷升級。再生紡纖維用于家紡填充料已經開發出三維中空纖維等新品種，衛生性能也顯著改善;用于生產可紡棉型短纖維、有色纖維等差別化纖維、中等強度工業絲的新技術也已實現突破，正在加強推廣應用。目前，國內再生纖維生產能力達到700萬噸，產量達到400萬噸。行業利用速生林材等可再生、可降解生物質資源開發纖維材料的能力提高，竹漿、麻漿纖維已實現產業化。冷凝水及冷卻水回用、廢水余熱回收、中水回用、絲光淡堿回收等資源綜合利用新技術在行業中推廣應用比例均已達到50%，提高了水、熱等各種資源的使用效率，同時也減輕了排污壓力，產生了較好的經濟和社會效益。

　　(四)產業用紡織品發展迅速

　　1、高性能纖維應用水平提高使產業用紡織品的性能大幅提升

　　“十一五”期間，高強高模聚乙烯、芳綸、芳砜綸、聚苯硫醚等高性能纖維材料產業化取得重大突破，推動了防彈防刺復合面料、耐高溫針刺環保過濾分離用復合非織造材料、防噴濺阻燃防護服等產業用終端產品的研發。新型溶劑法纖維素纖維、聚乳酸纖維等生物質纖維原料的研發成功促進了抗菌、可降解的醫用衛生材料的開發應用。

　　2、產品加工技術取得突破性進展

　　非織造技術取得重大跨越性突破，直接梳理成網技術使加工流程大大縮短，高速加固技術大幅降低了運行成本，同時在產品的各向同性、均勻度、手感、厚薄等性能上顯示了傳統紡織材料無法比擬的特點。產業用經編和立體編織技術進步大大拓展了復合骨架材料的加工領域，突破了風力發電葉片、衛星支架、火箭喉襯等加工難度極大的產業用紡織品成型技術。重磅高速織造技術、多層在線復合技術推動了高強土工布、高檔醫衛材料等產業用紡織品的發展。

　　3、產品研發創新為促進國民經濟相關領域的發展做出積極貢獻

　　國產土工合成材料在青藏鐵路建設工程中應用，成功解決了高原地質裂縫、凍土隔斷、保溫、防滲等系列難題。采用芳綸、聚苯硫醚等高性能纖維研制的環保過濾材料不但可將火力發電污染粉塵排放截留效率提高5倍以上，還可在廢渣中分離回收珍貴的稀有金屬，創造了較高的經濟效益。輕質高強的高性能復合材料不但滿足了航空航天、新能源等領域的需求，還在制造業中逐步替代部分傳統鋼材，促進了低碳發展。病毒阻隔精度高的一次性手術服、口罩等醫療用產品有效降低了交叉感染機率，保障了人們的生命健康安全。嬰兒和老年人一次性尿布(褲)、婦女衛生巾、擦拭布、濕巾等衛生用產品大大改善了人們的生活質量。

　　4、產品市場競爭力不斷提高

　　2010年，我國產業用紡織品產量預計將達到820萬噸左右，比2005年增長1.2倍;占行業纖維加工量的比重超過19%，比2005年的13%增加了6個百分點。國產產業用紡織品不僅能夠越來越好地滿足國內需求，逐步替代進口產品，而且出口種類日漸豐富，2010年出口額比2005年增加了近2倍。

　　(五)紡織機械工業自主創新能力及制造水平大幅提高

　　1、十項新型成套關鍵設備技術攻關及產業化取得突出成績

　　“十一五”以來，《紡織工業科技進步發展綱要》確定的10項新型成套關鍵裝備研發和產業化攻關進展突出。大容量滌綸短纖成套設備，新型清梳聯合機、自動絡筒機等高效現代化棉紡生產線，機電一體化噴氣、劍桿織機均已實現批量生產，部分產品達到國際先進水平，有效替代了進口，國內化纖、棉紡裝備自主化率顯著提高。紡粘、熔噴、水刺非織造布設備以及電腦提花圓緯機、電腦自動橫機、高速特里科經編機等針織設備均已研發成功，并推向市場，大大降低了紡織企業的裝備成本。印染工藝參數在線檢測與控制技術已經完成工藝點的檢測，單機臺的監測與閉環控制系統也研發成功，進入推廣階段。印染設備領域發展了大批具有節能、節水、減排潛力的新產品，國產前處理設備和連續染色設備已經可以替代進口。

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　　類 別

　　技術名稱

　　進展水平

　　化纖成套設備和技術

　　日產200噸大容量滌綸短纖維生產線成套裝置

　　單機及配套已形成產業化，達到國際先進水平。

　　粘膠長絲連續紡絲機

　　研制成功，并實現了紡制色絲功能，現已小批量投放市場，絲束的質量高于半連續紡絲設備生產的產品。

　　高效現代化棉紡生產線

　　清梳聯

　　研發成功并實現批量生產，達到國際先進水平;

　　清梳聯中往復抓棉機產量達1500kg/h，梳棉機產量達到100kg/h。

　　粗紗機

　　基本替代進口，達到國際先進水平;粗紗機錠翼最高轉速為1500r/min;多電機傳動的懸錠粗紗機占粗紗機銷量的20%左右。

　　細紗機

　　基本替代進口;細紗機錠子最高轉速為25000r/min;全自動集體落紗細紗長機占國內細紗機銷量的20%左右;國產集聚(緊密)環錠細紗機及集聚(緊密)裝置接近國際先進水平，占據國內市場主流。

　　自動絡筒機

　　實現批量生產;最高卷繞速度為2200米/分，達到國際先進水平;國內自動絡筒機生產企業成為世界自動絡筒機四大主流廠商之一。

　　機電一體化劍桿和噴氣織機

　　機電一體化劍桿織機

　　機械轉速已達600轉/分，使用轉速超過450轉/分，已實現產業化;機械轉速達630轉/分的劍桿織機也已小批量進入市場。

　　機電一體化噴氣織機

　　運行速度突破了1100轉/分;具有寬幅、高速的性能，并能配套生產大提花、色織、雙幅、雙經軸等特殊品種，整機技術已接近國際先進水平。

　　非織造布生產線

　　紡粘法非織造布設備

　　滌綸紡粘熱軋生產線、雙組分復合紡粘法生產線、聚乳酸紡粘法非織造布生產線、再生纖維紡粘針刺非織造布生產線等研發成功，產品推向市場。

　　熔噴非織造布設備

　　丙綸紡粘熔噴復合生產線等已研發成功;丙綸熔噴設備幅寬由1.6米、2.4米發展到3.2米。

　　水刺法非織造布成套設備

　　研發成功，產品推向市場。

　　智能化圓機

　　電腦提花圓緯機

　　研制了電腦提花圓緯機、調線電腦提花圓緯機以及結合移圈、調線、襯經的多功能提花大圓機等系列產品，各種花色的單、雙面圓緯機已實現產業化。

　　無縫針織內衣機具有自動扎口、自動剪線、廢紗回收、吸風牽引等功能，已開始小批量生產。

　　電腦橫機

　　電腦自動橫機

　　具有較強編織功能的全自動電腦橫機實現產業化，單針選針電腦橫機、多達44把嵌花導紗器的嵌花電腦橫機也投放市場。

　　現代化經編機

　　高速特里科經編機

　　研制了曲軸連桿機構的中動程高速特里科經編機，最高機速可達2400轉/分。短動程高速特里科經編機也研制成功。

　　多軸向經編機

　　2008年研發成功，接近國際水平，填補國內空白。幅寬110英寸，E5~E12運轉速度達1000~1300轉/分。

　　多梳櫛經編機

　　已研發成功，多碳纖維梳櫛經編機梳櫛數達63把，轉速達到630轉/分，技術水平達到國際先進，填補國內空白。

　　印染設備工藝參數在線檢測系統

　　國產印染設備已經普遍采用了先進的交流變頻傳動、PLC控制和觸摸屏操作等技術，傳動方案已經成熟，速度閉環控制，實現了高精度同步傳動。

　　大部分印染工藝參數都可以得到監控，單機臺的監測與閉環控制系統也研發成功。

　　織物質量得到了穩定，工藝的重現性大為提高，返修率從通常的20%～30%降至10%以下，水、蒸汽、熱能等資源得到合理利用，水和熱能消耗分別下降20%～25%。

　　高質量、高效、節能、環保的印染設備

　　開發了多種產品，國產前處理設備和連續染色設備已經可以替代進口，圓網印花機、拉幅定形機和預縮機也具備較強的市場競爭力。

　　2、紡織機械制造技術水平不斷提高

　　紡織機械產品機電一體化已向深層次的智能化、模塊化、網絡化、系統化方向發展，節能技術在紡織單機和成套裝備中推廣應用，節能、降耗、減排的新理念在印染和化纖機械設計中得到貫徹，依托循環經濟理念推出了適用于廢舊纖維紡紗、瓶級切片紡絲和非織造布等新裝備。采用先進制造工藝技術、先進刀具、輔具，建立裝配流水線，提高裝配精度，加強制造過程中的檢驗和檢測，隨時監控產品質量。計算機技術逐漸在鑄造、熱處理、表面處理和裝配等方面應用，極大縮短了理論應用于實際生產的時間，提高了產品質量。

　　3、國產紡織機械市場競爭力顯著提高

　　伴隨著自主創新能力提高和加工制造技術進步，我國紡機行業的市場競爭力顯著提升。2010年，國產紡機的國內市場占有率超過70%，主要產品中，棉紡細紗機、粗紗機等產品的國內市場占有率超過90%，中、高檔劍桿織機國內市場占有率超過60%，自動絡筒機超過25%。國產紡機出口規模也持續擴大，“十一五”以來出口額年均增速超過10%，在印度、孟加拉、巴基斯坦等東南亞市場廣受歡迎。

　　(六)信息化技術得到推廣應用

　　1、產品設計數字化和生產制造自動化水平得到較大提升

　　CAD、CAM等產品研發設計數字化技術得到廣泛應用，有效提高了產品創新能力和市場反應速度。計算機測配色和分色制版等技術的廣泛采用，使印染后整理水平大幅提高。現場總線技術和遠程通信技術等在紡織裝備領域得到推廣，紡織機械正朝著數字化、集成化、網絡化方向發展。在線生產監測系統的一些關鍵技術取得突破，并在企業得到應用，為物聯網在紡織行業的應用打下基礎。

　　2、企業管理信息化取得較大進展

　　規模以上紡織企業應用企業資源計劃系統(ERP)的比例達到近10%，其中化纖、紡機、棉紡企業應用比例較高，大型骨干企業普遍采用。應用水平不斷提高，部分大中型企業已經達到國際先進水平，成為行業內推廣的典范。紡織ERP產品開發取得明顯成效，印染、棉紡織、毛紡織等多個子行業的ERP系統已達到產業化應用階段。紡織ERP系統的開發應用降低了原料庫存，節省了成本，提高了產品質量和勞動生產率，縮短了產品開發周期，極大地提升了紡織企業的運行管理水平和競爭力。

　　射頻識別技術(RFID)取得研發突破并進入產業推廣階段。電子商務和營銷信息化取得應用成果，有利于紡織企業開拓市場。公共信息服務平臺在重點產業集群得到推廣，為廣大中小企業提供所需的信息服務。

　　(七)創新能力提高，創新機制建立

　　1、基礎研究取得進展

　　“十一五”期間，紡織高等院校積極開展紡織前沿技術及基礎理論研究，并在碳纖維、芳綸等高性能纖維大分子及凝聚態結構的調控，紡紗加工的纖維流有序控制及纖維結合體品質控制，表面物理化學結構改性等方面取得進展，為相關產業化技術研發突破提供理論指導，增強了創新能力提升的源動力，并對“十二五”產業升級起到重要先導作用。

　　2、技術創新與文化創意有機結合

　　行業開展了紡織品流行趨勢研究和推廣工作，內容涵蓋生活方式、市場消費特征、色彩應用，以及服裝、家紡產品設計，面料、紗線及纖維的結構、功能設計和生態開發工藝等領域，以文化創意研究促進了科技成果的轉化應用與市場化運作，更好地適應了現代生活方式和多元文化審美需要，有效提升了行業發展的差異化水平和品牌效應。流行趨勢研究與推廣目前在骨干企業中參與度較高，中國流行面料工程開展多年，已經培育了一批具備較強自主創新能力的優勢骨干企業，60多家企業獲得了中國紡織工業協會產品開發貢獻獎。

　　3、創新體系逐步形成

　　產學研合作創新加強，“十一五”期間，近80%獲得國家科學技術進步獎和1/3獲得行業科技獎勵的項目是產學研結合成果。產業聯盟成為集成創新的重要組織形式，天竹產業聯盟、新一代紡織設備產業技術創新聯盟等創新聯盟先后組建，加強了企業間橫向合作和跨產業鏈合作，有效促進了技術研發和應用能力的提升。創新平臺建設得到進一步推進，先后在廣東西樵、福建石獅、上海松江、浙江蕭山、江蘇無錫等重點產業集群建立了15個地區性產業創新平臺;國家紡織面料館、中國紡織產業網聯盟等行業性產業創新平臺也先后建成啟動，為提高行業創新能力提供了公共服務支撐。

　　(八)標準化建設得到較快推進

　　“十一五”期間，紡織行業共新制定、修訂標準727項，標準總數達到1500余項，覆蓋服裝、家用、產業用三大應用領域，基本形成標準體系，有6項標準獲得中國標準創新貢獻獎。積極開展對口國際標準(ISO)轉化工作，轉化率達到80%;主動參與國際標準制定，自主提出了2項提案，提高了行業與國際標準對接的水平。

　　二、紡織工業科技進步存在的問題和差距

　　雖然近年來我國紡織工業科技進步成果顯著，但從整體上看，行業自主創新能力仍相對薄弱，具有自主知識產權的原創關鍵技術研發進展相對緩慢，新產品自主開發和設計能力仍有不足，應用電子、信息、自動化、新材料等高新技術改造提升紡織產業的研究和創新能力仍有待提高。由于行業規模大，集中度低，企業間技術裝備水平差異較大，大量中小企業的技術裝備與國際先進水平相比較也仍有差距。

　　基礎研究亟待加強。行業對高性能及新型纖維材料、智能紡織品、新型環保加工技術、新型紡織機械等重點領域的基礎理論及其應用研究重視不夠，研究活動的開展程度和水平仍然不足。企業對技術進步缺少超前部署，產學研合作以短期項目為主，缺乏以中長期技術創新為目標的研究合作，基礎研究活動缺少行政層面和應用層面的有效支持。

　　高性能、新型纖維材料技術研發和產業化進展相對滯后。除耐高溫芳綸1313、高強高模聚乙烯、竹漿等纖維品種已實現工業化生產外，多數重點纖維品種關鍵技術仍處于技術攻關或中試研發階段;國產化的配套材料、關鍵設備尚需進一步加強聯合攻關;天然纖維資源的高效提取技術、再生纖維素纖維清潔生產技術等生物質纖維開發相關核心技術仍有待加強研究;超仿真纖維的品種及仿真效果尚待改進。

　　先進工藝技術在全行業的推廣力度不足，覆蓋面仍然偏小。行業技術升級主要集中在具有較好資金條件的骨干企業，由于缺少行業性的技術推廣機制和平臺，先進工藝技術在廣大小企業中的推廣應用面仍急需繼續擴大。如已經推廣多年的無梭織機、自動絡筒機等先進裝備在棉紡行業中占有率仍不足60%;具有突出節能減排效果的冷軋堆染色、小浴比間歇式染色、數碼印花、冷轉移印花等印染新技術的推廣應用面僅有5%~10%。

　　裝備制造研發與生產工藝創新結合不夠緊密，產品先進性與制造水平仍有差距。我國高端裝備自主研發仍需加快突破，碳纖維、芳綸等高性能纖維成套生產線在國內尚屬空白，高頻高速針刺、高速熱軋、濕法成網、雙組份紡粘和熔噴等非織造布設備仍依賴進口，粗細聯合、細絡聯合系統尚未進入大規模產業化階段。自主研發和生產的紡機在自動化、連續化、信息化和智能化水平以及整機可靠性方面仍有不足，無梭織機運轉速度低于進口裝備約10%，電腦自動化針織設備在運轉速度、織物品質、編織控制系統等方面仍需提高。

　　紡織信息化技術的普及應用水平仍然不高。CAD/CAM、MES、REID、ERP等信息技術在行業中的推廣面多限于具有一定規模的大中型企業，且多數企業仍處于局部應用階段。企業信息化的協同與集成應用水平偏低，管控一體化應用程度不高。電子商務應用相對較少，物聯網應用于紡織行業的關鍵技術尚待開發。

　　標準化建設相對滯后。標準體系結構仍需進一步完善，標準修訂不及時、與國際標準尚未完全接軌等問題仍然存在，需要進一步加以解決。

　　人才嚴重缺乏。行業人才培養與實際應用結合不夠緊密，產學研合作、校企合作、工學結合等人才培養機制尚未廣泛形成，面向紡織企業提供人才培訓服務的公共平臺功能尚不健全，全行業嚴重缺少高素質的科研、設計、管理人才和高水平的專業工程技術人才。

　　科技創新體系尚不健全。紡織企業、高等院校、科研院所在科技創新活動中結合不緊的問題仍然存在，各類創新主體在行業科技創新中的地位、作用及相互間的協作關系沒有完全理順，創新資源沒有得到有效整合利用，制約了行業創新水平的提升。