高新技術纖維榮耀榜

　　超高強高模聚乙烯纖維(PE)產業化

　　-進展情況：干法技術已實現產業化生產，原濕法技術正在加快升級，并已建立多條產業化生產線，總體達到國際先進水平。國內產能已達6500噸，約占全球的50%，產量達到3000噸，產品大量出口海外。

　　我國自上世紀80年代開始超高強高模聚乙烯纖維的研究，到本世紀初，突破了關鍵性生產技術，目前，我國超高強高模聚乙烯纖維產能及技術水平已經達到或接近國際中等水平。現在國內有鄭州安泰防護科技有限公司、北京同益中特種纖維技術開發有限公司、湖南中泰特種裝備有限公司、寧波大成新材料股份有限公司、山東愛地高分子材料有限公司等企業生產超高強高模聚乙烯纖維，并都取得了較大的成績。

　　-代表企業：北京同益中特種纖維技術開發有限公司

　　北京同益中公司經過近十年的發展，已建成安全配套、溶劑回收的超高強高模聚乙烯纖維的生產基地。近日，該公司投資興建的第四代超高強高模聚乙烯纖維項目，在紡絲液濃度、系統集成度、工程化配套水平、自動化程度、產品性能和質量等方面處于國內領先、國際先進水平地位。近年來，他們研發的超高強高模聚乙烯凍膠法連續直紡生產工藝技術，實現了與國際同行技術的接軌，填補了國內空白。目前，公司超高強高模聚乙烯纖維產能在500噸/年，四期工程竣工后，產能將達到1000噸的規模，而且，超高強高模聚乙烯纖維單纖絲束、強度進一步提高。

　　-點評：超高強高模聚乙烯纖維在軍工、航空、航天領域有著廣泛的應用前景。民用領域應用也十分廣泛，每年的市場需求量約在10000噸左右。目前，我國超高強高模聚乙烯纖維年產量不足2000噸，主要用于制造防刺服、防彈衣、防彈頭盔、繩纜、遠洋漁網、勞動防護等，部分纖維出口歐美及亞洲等一些國家和地區。在“十二五”科技進步綱要中指出，要進一步解決超高強高模聚乙烯纖維蠕變性能，優化濕法工藝，實現干法工藝產業化等關鍵技術，為超高強高模聚乙烯纖維的研發指明了方向。

　　碳纖維(CF)T300產業化

　　-進展情況：“十一五”期間，多家企業完成百噸級生產線產業化攻關，千噸級生產線已投入運行。國內產能已達到2750噸，產量400噸。

　　目前，我國已有威海拓展纖維有限公司、吉林神舟碳纖維公司、山東天泰新材料股份有限公司、浙江嘉興中寶碳纖維有限公司等生產規模大小不一的碳纖維生產廠家。反觀全球，由于碳纖維生產工藝復雜，至今世界上規模企業不超過12家。他們分別是日本的東麗、東邦和三菱麗陽，美國的氰特工業公司(Cytec)、赫克塞爾(Hexcel)公司、卓爾泰克(Zoltek)公司、阿莫科(Amoco)公司，德國的SGL，韓國泰光產業公司以及中國臺灣的臺塑公司等。

　　-代表企業：威海拓展纖維有限公司

　　威海拓展是一家專業從事高性能碳纖維研發生產的高新技術企業，擁有500噸原絲、500噸碳纖維的生產能力，其中，CCF300(GQ35BM) 3K碳纖維150噸/年;CCF300(GQ35BM) 12K碳纖維1000噸/年;碳纖維機織物120萬平方米/年;碳纖維經編織物60萬平方米/年。威海拓展“碳纖維制備及工程化國家工程實驗室”計劃2011年投入運行。

　　-點評：在紡織工業“十二五”科技進步綱要中，要求T300級碳纖維突破原絲、碳化裝備和上漿劑等關鍵技術，到2015年達到萬噸級技術。T400、T700、M40級碳纖維完成產業化開發。從總體形勢看，我國當前處于由T300通用級向高性能的T700和T800發展的過渡期。因此，研制高性能碳纖維已是當務之急。

　　芳綸1313產業化

　　-進展情況：目前我國多家企業已形成具有自主知識產權的工業化生產規模，產品初步具備國際競爭力，部分可替代進口，并已出口海外，總產能達到7800噸。

　　芳綸是“芳香族聚酰胺纖維”的簡稱，是當今世界有機耐高溫纖維中發展最快的一個類別，產量和需求量在三大高性能纖維中是最大的。其最具實用價值的品種有兩個：一是間位芳綸，全稱聚間苯二甲酰間苯二胺纖維，我國也稱芳綸1313;二是對位芳綸，全稱聚對苯二甲酰對苯二胺纖維，我國也稱芳綸1414或芳綸Ⅱ。

　　間位芳綸和對位芳綸由美國杜邦公司在20世紀六七十年代發明并實現工業化生產。在相當長的時期內，美國和日本基本壟斷了全球芳綸市場。我國也從60年代開始研發，但在關鍵工程化技術方面始終未獲突破，直到最近幾年，以煙臺氨綸集團為代表的國內企業在間位芳綸關鍵技術上實現了重大突破，芳綸的國產化建設開始取得初步成果。目前全球只有5家公司實現了間位芳綸的工業化生產，總產能約38300噸：美國杜邦公司年產能為28000噸，煙臺氨綸集團5000噸，日本帝人公司2300噸，上海圣歐公司2000噸，廣東彩艷公司1000噸。

　　-代表企業：煙臺氨綸集團

　　煙臺氨綸集團依托具有自主知識產權的間位芳綸產業化技術，于2004年5月實現了間位芳綸的產業化，填補了國內空白，打破了國外技術壟斷，逐步替代進口產品。經過擴建，目前產能達到5000噸，位居全球第二位，已形成本白短纖、長絲、原液著色纖維、易染色纖維、超細旦纖維等系列化產品，各項性能指標基本達到國際同類產品先進水平。國內市場占有率達55%，國際市場占有率約15%。

　　-點評：“十二五”科技進步綱要中，要求芳綸1313加快高端產業鏈開發和市場應用拓展，突破萬噸產業化。間位芳綸主要應用于高溫環保過濾、安全防護、產業用紡織品等領域，未來15～20年，隨著各行業對節能降耗及環保要求的不斷提高，安全意識、防護知識的提高和國內防護服生產的發展，以及間位芳綸纖維在工業、復合材料領域應用的不斷擴展，我國間位芳綸纖維的年需求量將以19%的速度增長，間位芳綸產業技術市場前景十分廣闊。{page_break}

　　芳綸1414產業化

　　-進展情況：每年100噸中試規模生產線基本實現生產，千噸級產業化生產線正在建設當中。

　　對位芳綸纖維在耐高溫、阻燃、絕緣等性能方面比間位芳綸更具優勢，同時還具有以下突出特點：高強度、高模量、熱穩定性。對位芳綸纖維主要應用在：個體防護：用于制作防割手套、耐高溫服裝等;增強材料：主要包括建筑橋梁維修補強、光纜增強、高強度纜繩、輪胎簾子布、輪胎增強等;復合材料：主要包括大飛機二次結構、飛機駕駛艙、發動機罩、雷達罩、天線、游艇船舶、汽車外殼等;摩擦密封材料：主要包括剎車片、離合器片、變速箱摩擦片、密封墊/片等，逐步取代有致癌性的石棉材料;體育器材領域：用于制作登山鞋靴、賽車車體、滑雪板、高爾夫球桿等。

　　全球有5家公司實現對位芳綸產業化，總產能約68000噸：美國杜邦公司年產32000噸，日本帝人公司32000噸，韓國可隆公司2000噸，俄羅斯卡明斯克公司1000噸，韓國曉星公司1000噸，煙臺氨綸集團100噸。

　　-代表企業：煙臺氨綸集團

　　煙臺氨綸集團于2004年正式啟動對位芳綸產業化技術開發項目，2008年建成國內首條百噸級可連續運轉生產線，填補了國內空白，打破了國外的技術壟斷，并通過了山東省科技廳組織的技術鑒定。對位芳綸中試產品已在膠管骨架、增強基布、盤根密封、光纜增強等領域得到應用。目前公司正在進行1000噸對位芳綸產業化工程的建設，預計2011年建成投產。

　　-點評：“十二五”科技進步綱要中提出，芳綸1414要完成產業化研發。隨著世界經濟和科技的快速發展，對位芳綸的用途不斷擴展，尤其在復合材料、輪胎橡膠、建筑和電子通訊領域的應用進展顯著。最近幾年全球對位芳綸消耗量年增長率超過10%，所以全球對位芳綸的供應仍處于十分緊缺的狀態，預計到2015年，國內需求將達到15000噸。建議加大芳綸主原料的技術開發和規模擴張。推動我國芳綸原料工藝技術的升級換代，實現高品質芳綸原料的自給，滿足國內芳綸生產的需求。

　　芳砜綸產業化

　　-進展情況：年產千噸級生產線已建成，達到國際先進水平，應用領域正在不斷擴大。

　　芳砜綸纖維屬于有機耐高溫纖維，有機耐高溫纖維是指可在180℃以上長期使用或在更高溫度下仍能在一定時間內保持有效的物理性能的有機合成纖維。它是先進防護制品、高溫煙氣過濾制品、高檔機電產品、軍工產品的重要基礎原料，我國的經濟建設和軍工發展也迫切需求這類纖維國產化。目前世界上該類纖維的容量約在3萬多噸，但這類纖維國際上只有少數發達國家能夠生產，其制造技術被視為高科技纖維的核心技術，對我國實行技術封鎖。

　　-代表企業：上海特安綸纖維有限公司

　　上海紡織控股(集團)公司開發的芳砜綸纖維是新一代的耐熱纖維，它的耐熱性能達到250℃，明顯高于市場上的現有產品，同時其生產成本與間位芳綸技術路線相近。此外，在高溫尺寸穩定性和阻燃性等應用特性上亦優于美國杜邦公司的間位芳綸產品，其應用范圍更廣，該技術處于國際先進水平，是將來耐高溫纖維發展的趨勢。2006年上海紡織控股(集團)公司興建了1000噸級的產業化生產線，由其子公司上海特安綸纖維有限公司運行，該生產線屬于全球首創。目前，1000噸的產業化生產線正在進行連續運行，進一步研究解決下游產業鏈中的關鍵生產工藝和裝備的配套問題，逐步建立起以芳砜綸為核心的系列耐高溫高科技產品產業化平臺。第二條規模更大的產業化生產線正在啟動中，“十二五”期間將建成投產。產品已銷售到美國、日本、中東、歐洲、韓國、中國臺灣等國家和地區。

　　-點評：在“十二五”科技進步綱要中，雖然沒有對芳砜綸提出具體的發展目標，但是鑒于芳砜綸作為間位芳綸的升級產品，在耐熱性能上已獲得了社會的認同，多家單位應用評價認為：芳砜綸產品的理化指標中耐熱性能特別突出，纖維加工性能良好，產品具有永久阻燃抗熱性，服用舒適性優勢明顯，易染色性能明顯，有較好的市場前景。{page_break}

　　新型溶劑法纖維素纖維產業化

　　-進展情況：目前已建成每年千噸級實驗生產線，并在國產化裝備方面取得重大成果，纖維產業化仍需進一步發展。

　　Lyocell纖維是上世紀90年代發展起來的一種新型再生纖維素纖維，它是通過將天然纖維素原料(漿粕)直接溶解在N-甲基嗎啉-N-氧化物(簡稱NMMO)和水的混合溶劑中，進行特殊紡絲制得，因而又稱為新溶劑法纖維素纖維。這種新型溶劑法纖維素纖維的生產工藝是一種不經過化學反應生產纖維素纖維的新工藝，采用封閉式的溶解、紡絲、溶劑回收工藝流程，整個生產工藝流程不到粘膠的一半。不僅原料天然，產品經使用后可生物降解，而且生產過程溶劑幾乎全部回收，可重復利用。由于NMMO是一種不會導致變異的綠色溶劑，生產過程對環境無危害。因此，Lyocell纖維的生產工藝過程對環境無任何污染，符合環保要求，被譽為“21世紀的綠色環保纖維”。

　　Lyocell纖維的主要生產商為奧地利蘭精公司，商品名為TENCEL(天絲)，其他生產商如德國的TITK、韓國曉星株式會社、中國上海里奧纖維企業發展有限公司、印度Birla Viscose公司等。

　　-代表企業：上海里奧纖維企業發展有限公司

　　上海里奧纖維企業發展有限公司采用連續真空全混合推進溶解技術建立了Lyocell纖維生產線。自2006年2月紡出第一束纖維至今，經過4年多的研究和摸索，已經成功并穩定生產出了第一代綠色環保的Lyocell(萊賽爾)纖維，打破了僅奧地利蘭精公司一家壟斷生產的局面，成為國內第一家生產此產品的企業。2009年開發出了世界首創的Lyocell竹纖維。目前年產約300噸纖維。

　　-點評：目前我國正處在新溶劑法纖維素纖維工程化研究的關鍵時刻，因此，“十二五”科技進步綱要中提出，新型溶劑法纖維素纖維到2015年建成萬噸級產能，實現具有我國特色的溶劑法纖維素纖維生產技術。

　　聚苯硫醚(PPS)產業化

　　-進展情況：纖維級聚苯硫醚的聚合、抽絲產業化成套技術和裝備取得重大突破，達到國際先進水平，成功替代進口。PPS樹脂產能達2.8萬噸，纖維能力達3000噸。

　　聚苯硫醚(PPS)纖維是阻燃性纖維品種之一，由于它具有斷裂強度高、回潮率低、耐高溫、極限氧指數高等特點，成為工業用過濾織物的首選。在環保、化學過濾和軍事等領域中的應用尤為突出。如用于熱電廠的高溫袋式除塵、垃圾焚燒爐過濾、水泥廠濾袋、電絕緣材料、阻燃材料、復合材料等領域。另外，還可用作干燥機用帆布、縫紉線、各種防護布、耐熱衣料、電絕緣材料、電解隔膜和摩擦片(剎車用)等。根據用途不同，分短纖與長絲產品，整個聚苯硫醚產量在3000噸左右。據了解。我國聚苯硫醚用量每年大約在5000~5500噸，而全球消耗量在8000噸左右，我國成為聚苯硫醚的主要使用國。

　　目前，國外生產廠家主要有日本東麗公司、東洋紡公司、美國FIT公司、法國Nexis公司等。我國起步較晚，目前有四川德陽科技股份公司、江蘇瑞泰科技有限公司、遼寧營口耐斯特環?？萍加邢薰尽⒄憬幮履芗徔椨邢薰镜绕髽I生產聚苯硫醚纖維。

　　-代表企業：江蘇瑞泰科技有限公司

　　2010年1月10日，江蘇瑞泰科技有限公司在張家港的新廠建成投產，設計產能為PPS短纖1萬噸/年、長絲3000噸/年。目前一期工程生產已經達到設計指標，形成前紡2500噸、后紡5000噸的生產規模。目前江蘇瑞泰的聚苯硫醚短纖各項技術指標已經與日本東麗公司產品接近，長絲部分實現了規?；a，在朝著產業化方向邁進，預計產能將達3000噸/年。

　　-點評：隨著我國環保、低碳和汽車、電子產業的發展，聚苯硫醚的應用范圍不斷擴大。我國PPS纖維產量雖逐年增加，但PPS原料切片仍大量依賴進口。因此，紡織工業“十二五”科技進步綱要指出，聚苯硫醚纖維要實現纖維級切片和長絲的產業化。加速PPS纖維的發展，關鍵要解決好原料PPS纖維級切片和長絲的產業化問題，使我國依賴進口的局面有所改觀。為此，除國家要加大投資力度外，還要充分利用民間資本，走產學研結合之路，企業與科研院校共同攻關，解決PPS纖維關鍵生產技術，早日使我國成為PPS生產大國、強國。