引進自動化設備只是第一步，傳統紗廠靠什么實現“數字蝶變”？

“傳統紗廠智能化改造后，每個生產環節、每個機械動作都被數字化，被納入傳感控制系統，實現了生產過程的數據全交換，形成了‘數據采集——分析——預警——結果反饋’的閉環管控系統。”談及紡紗廠的智能化改造，武漢紡織大學校長徐衛林曾表示，當最傳統的紗廠遇上最智慧的智能制造，紡紗企業搖身一變，便實現了“數字蝶變”。

的確，雖然“千人紗、萬人布”是人們對傳統紡織業的老印象，但在工業互聯網快速發展的今天，紡紗企業已然意識到智能化、信息化、數字化是未來發展趨勢，紛紛變“制造”為“智造”。

長源紡織

“兩化”融合提高經濟效益?

在福建長源紡織有限公司（以下簡稱“長源紡織”）的綠色示范車間，日常的生產場景是這樣的：數十排機器高速運轉，少數工人在來回巡視。這頭的粗紗產品剛剛下線，就排隊搭乘空中的自動化軌道，前往另一頭的細紗設備，進入下一道工序，絡筒過程中機械手將兩端線頭握在掌中輕輕一捻，眨眼間就輕松完成了紗線的接頭工作，無接頭化率達100%……

長源紡織總經理助理王兆生從事紡織業已經30多年，面對智能設備，他感慨道：“以前紡織車間人頭攢動，一臺機器要搭配多名勞動力，車間里噪音大、棉絮紛飛，現在機器自動化程度高，工作環境明顯改善，一個人就能照看多臺機器。”王兆生說，上世紀八九十年代，紡織企業萬錠用工平均數約為200人，如今長源綠色示范車間的萬錠用工數僅為25人。

長源的制造變智造，源于2013年開始的兩化融合。現在的長源不僅擁有先進的生產線，還在信息集成處理運用上有所突破。

據介紹，長源的“數據中樞”——生產過程信息集成及處理系統控制室里的電腦屏幕可即時滾動更新產品數據及車間設備、生產環境實況。每臺設備當天消耗了多少電能、“經手”生產了多少產品，現在是哪個班組當值，工人到崗情況如何……登錄系統一看便知。

“系統通過500多幅畫面集中監控，實時顯示全部工序及設備的生產與運行信息，40000多點數據實時集成、分析與處理，實現了生產全過程管理信息化和數據化，可實時控制、調整，掌控廠內各車間、生產線的動態并實現生產過程故障診斷、報警，以及質量監控與分析。”長源紡織生產廠長、工程師潘六一介紹。

去年，長源紡織將數據集成軟件進行了升級。“我們與鄭州輕工業大學的合作在試水兩化融合時就開始了。他們是當時業內最早嘗試紡織行業數字化改造的高校之一，我們從他們那里引進了工業現場總線PROFIBUS技術。”王兆生說，先進軟件技術引入車間，并不意味著就能直接進入智能化運行，還需要軟件與車間硬件的進一步磨合。為此，長源還與中國紡織科學研究院、西安工程大學、東華大學及臺灣逢甲大學等院所、高校密切合作，“專家團隊駐扎廠內，結合企業具體情況，根據我們的產品品種、技術工藝等，量身定制生產線的數字化改造方案。”

對于長源紡織來說，信息化、數字化、智能化改造不僅能節約用工成本，提高生產效率，其最終的落腳點，更在于滿足客戶的更高要求。

近年來，一種制造過程低碳環保、棄后對環境無污染的綠色纖維成為市場新寵。“但此前這類產品的國外原料價格高，核心技術也一度被國外壟斷，想打造我們的自主品牌難度不小。”長源紡織技術（研發）中心主任陳安邦博士介紹說，“后來，我們與中國紡織科學研究院合作，使用他們的綠色纖維原料，依托智能化生產線開展研發試驗。數字化系統在研發中發揮了巨大作用。我們通過數據系統，可以快速讀取原料參數，進行適時調整，還能以模擬測試的方式，了解不同配比產生的不同效果，讓研發流程更加順暢高效。”長源自主研發的綠色纖維產品，通過了國際權威技術機構檢測，各項技術質量指標優良，制成的面料柔軟、輕薄、親膚，去年投入市場后便訂單不斷。

“長樂涌動的數字經濟浪潮與創新風氣，極大鼓舞著我們在信息化、數字化、智能化轉型升級上加大投入，創新發展為長源紡織帶了來良好的經濟效益和社會效益。”王兆生透露，目前他們正在推動落實“功能性紗線智能化技改項目”，一次新的蝶變正在孕育。

安吉倍豪

設備上云讓機器會“思考”?

11月初，卡奧斯COSMOPlat的智能生產管理系統在浙江湖州安吉倍豪紡織有限公司（以下簡稱“安吉倍豪”）上線。負責工廠生產排期的計劃員表示，他再也不需要在幾千平方米的車間來回奔波，取而代之的是面前的大型電子屏與不斷跳動的設備數據，“這可比我手抄的準多了。”

據介紹，安吉倍豪成立于2014年，成立之初，公司就引入了高自動化程度的清花機、梳棉機、并條機、粗紗機、細紗機等設備。雖然自動化機器設備的使用大大減少了紡織廠的工人數量，但“人管機器”的模式又給生產和管理帶來了新的問題。

首先是對設備運行狀況的盤查工作。為獲取設備運行信息，計劃部門人員只能通過現場巡查來一一收集。“即使是我們這兒最熟練的計劃員，每天也只能完整巡查和盤點兩次。”工作人員表示，“等到我們根據現場巡查的結果，用EXCEL模擬推演出各訂單品種的交期，設備和訂單的情況往往也有了新的變化，人永遠追不上機器。”

對設備的運維也是安吉倍豪的日常難題之一。紗線生產品種繁多，所需工序也不盡相同。面對經常出現的多品種、小批量的訂單，工作人員忙于進行品種工藝翻改，為設備配置工藝參數，根本分不出時間和精力進行設備的日常檢修、分析，再加上設備歷史維修記錄不全，一旦設備出現問題，維修工人很難第一時間識別設備故障，維修效率也就大打折扣，機器始終難以發揮最大效能。而在流程管理上，從接到訂單開始，制定生產計劃、傳遞工藝清單、安排班組生產、統計訂單產量等環節全都依靠線下進行，大量的紙質記錄和傳遞不僅不便于數據存檔，更是時常出現錯誤，影響生產。如此一來，如何充分發揮現有設備條件，優化生產工藝，實現智能化生產，成為安吉倍豪迫切想要解決的問題，這也是其選擇卡奧斯COSMOPlat旗下海織云打造的紡紗智慧物聯管理解決方案的原因。

卡奧斯COSMOPlat項目相關負責人表示：“企業對生產設備的投入很大，設備數字化程度也很高，但由于設備聯網率很低，反而導致生產物料混亂，效率也不穩定。”

引進紡紗智慧物聯管理解決方案后，生產流程方面，安吉倍豪配置了模塊化的生產管理系統，系統覆蓋生產現場日常運轉和設備管理的全流程，實現了生產流程全面上云。設備運維方面，安吉倍豪通過物聯網技術將設備機臺進行組網，建立了在線監控系統，并配以移動端APP，確保每位工作人員都可以實時獲取設備機臺產量信息。此外，通過接入ERP企業資源管理系統，安吉倍豪可以對真實生產數據進行記錄和分析，有效提高了企業內部“生產——銷售——采購——生產”的端到端響應速度。

據介紹，全部系統安裝上線后，安吉倍豪節省生產用工3~5人，配件成本下降10%，設備效率提高5%，每年可節省成本約50萬元。更重要的是，通過數據的實時追蹤和自由流動，安吉倍豪可以優化人、財、物資源配置，合理降低在制品的庫存量及能源消耗量，管理和生產效率得到了提高，真正實現了智能化生產。

“引進自動化的設備只是實現智能化的第一步。”安吉倍豪車間負責人表示，“卡奧斯COSMOPlat的加入讓車間里的機器變得會‘思考’會‘判斷’，數據代替人驅動生產，真正實現了制造過程的數字化、網絡化和智能化。”