紡織車間興起“新基建”，工人溫度仍不可替代

　　數(shù)字大腦賦能、智慧工廠上線……疫情之下，工業(yè)智能化提升傳統(tǒng)制造業(yè)“免疫力”

　　紡織車間興起“新基建”，工人溫度仍不可替代

　　閱讀提示

　　智能機(jī)械火力全開，人工智能品控識別，數(shù)據(jù)挖掘深度改造……傳統(tǒng)紡織企業(yè)年產(chǎn)20萬噸錦綸，至少要1100名工人，在恒申控股集團(tuán)，這個數(shù)字僅為420人，一場以大數(shù)據(jù)、人工智能、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)為核心的“新基建”在紡織車間里加速推進(jìn)，助力傳統(tǒng)制造業(yè)在疫情之下“逆襲”。

　　運(yùn)抵碼頭的上萬噸原料，無須裝卸、不用車輛，通過專用管道就可直達(dá)廠區(qū)；原料庫存多少、消耗多少、投放多少催化劑、有沒有“跑冒滴漏”……當(dāng)不少紡織企業(yè)還在忙著尋找工人復(fù)工的時(shí)候，位于福建省福州市的恒申控股集團(tuán)生產(chǎn)線上的各個環(huán)節(jié)都已實(shí)現(xiàn)“智能大腦”全流程操控。如今，該公司董事長陳建龍已經(jīng)開始計(jì)劃下一階段的產(chǎn)能布局和生產(chǎn)車間的智能化改造。

　　綜合加權(quán)開機(jī)率92%、職工返廠率97.4%，產(chǎn)能恢復(fù)超過110%……看著“智慧中心”大屏上實(shí)時(shí)跳躍著的數(shù)據(jù)，陳建龍感嘆：“車間里興起的‘新基建’，讓恒申跑在了疫情前面！”

　　“智能化”化解復(fù)工難題

　　3月20日，在恒申控股集團(tuán)旗下的力恒錦綸聚合生產(chǎn)車間，3條高速紡切片生產(chǎn)線正高效運(yùn)轉(zhuǎn)，5000多平方米車間里的生產(chǎn)設(shè)備都通過中控室的操作人員控制和監(jiān)控。現(xiàn)場，15名工人戴著口罩，利用智能化生產(chǎn)設(shè)備實(shí)現(xiàn)“零接觸”。

　　同一天，在距離力恒錦綸聚合生產(chǎn)車間6公里之外的恒申合纖科技有限公司后紡車間里，紗線在機(jī)器間“拉伸、加捻、解捻、卷繞”，30名工人穿著防靜電服來回穿梭，傳統(tǒng)紡織車間里上百名工人大汗淋漓的場面在這里不見蹤影。

　　在恒申控股集團(tuán)，自動纏膜機(jī)、機(jī)械手臂、自動包裝線等智能設(shè)備在生產(chǎn)線上得到廣泛運(yùn)用，這讓疫情期間緊缺的勞動力迅速補(bǔ)充到生產(chǎn)缺口，保證生產(chǎn)線的平穩(wěn)運(yùn)行。

　　“是智能化幫助我們將恢復(fù)產(chǎn)能的勞動力需求降到了最低。”恒申合纖科技有限公司總經(jīng)理梅震告訴記者，傳統(tǒng)紡織企業(yè)年產(chǎn)20萬噸錦綸，至少要1100名工人，而在恒申，這個數(shù)字僅為420人。

　　眼下，疫情雖然尚未解除，梅震已經(jīng)著手推動智能化帶來的產(chǎn)能加速度。

　　上午9：30，在成品絲車間，梅震正忙著和一旁的技術(shù)人員討論剛剛立項(xiàng)的“新基建”項(xiàng)目——工業(yè)智能相機(jī)。該工業(yè)智能相機(jī)要加載數(shù)百萬種產(chǎn)品的品質(zhì)外觀信息，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品外觀集中一體化檢測，以降低大量的人力投入。用梅震的話說：“產(chǎn)品過不過關(guān)，無須人工手檢，相機(jī)一掃便知。”

　　據(jù)介紹，這個即將上馬的智能化改造項(xiàng)目將用于絲餅外觀檢驗(yàn)等原本需要投入大量人力的品控環(huán)節(jié)。梅震給記者算了一筆賬，項(xiàng)目建成后每年可節(jié)約人工成本480萬元，而改造后產(chǎn)品合格率預(yù)計(jì)將提高0.5%，每年將創(chuàng)造效益超過3500萬元。

　　“數(shù)字大腦”帶來全球協(xié)同

　　反向收購“世界第一”的福邦特，晉升全球規(guī)模最大的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)商；率先打通“環(huán)己酮-己內(nèi)酰胺-聚合-紡絲-加彈-整經(jīng)-織造-染整”全產(chǎn)業(yè)鏈……近年來，在全球擁有21家分公司、7個研發(fā)實(shí)驗(yàn)室的恒申，儼然成為了一個“世界工廠”。

　　然而，面對跨越亞歐大陸的產(chǎn)業(yè)協(xié)同難題，這個由一家“蚊帳廠”起家的本土紡織企業(yè)并沒有太多現(xiàn)成可參考的經(jīng)驗(yàn)。

　　“就算擁有世界上最先進(jìn)的設(shè)備，用機(jī)器代替人工，但并不意味著就實(shí)現(xiàn)了智能化轉(zhuǎn)型。”在恒申控股集團(tuán)董事長陳建龍看來，只有把產(chǎn)業(yè)協(xié)同的網(wǎng)絡(luò)架到“天上”，通過“新基建”向“數(shù)字大腦”取經(jīng)，智能工廠才能擁有靈魂。

　　陳建龍?jiān)谄桨咫娔X上向記者展示了恒申“數(shù)字大腦”智能管理平臺的“雛形”。這套基于“SAP ERP”框架的管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)“IoT(物聯(lián)網(wǎng))+SaaS(軟件集成)+AI(人工智能)”的系統(tǒng)深化應(yīng)用，將生產(chǎn)制造、研發(fā)設(shè)計(jì)、物流倉儲等各環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)合為一體，實(shí)現(xiàn)了“產(chǎn)、供、銷、人、財(cái)、物”數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)獲取和智能挖掘。

　　記者發(fā)現(xiàn)，透過“數(shù)字大腦”，無論是位于福建長樂連江、江蘇南京的子公司，還是位于荷蘭馬斯特里赫特的工廠車間，陳建龍都能夠?qū)崟r(shí)調(diào)取生產(chǎn)畫面和產(chǎn)能、庫存等各類數(shù)據(jù)并生成智能化報(bào)表，這讓疫情期間企業(yè)跨區(qū)域調(diào)節(jié)產(chǎn)能結(jié)構(gòu)、分配生產(chǎn)指標(biāo)、減少庫存消耗成為可能。

　　“過去歐洲研發(fā)中心每年投入研發(fā)資金約1700萬歐元，現(xiàn)在通過‘?dāng)?shù)字大腦’，同樣的研發(fā)課題只需要投入850萬歐元，這就是協(xié)同帶來的效率。”據(jù)陳建龍介紹，以往跨地區(qū)的信息傳遞，要耗時(shí)五六天。有了“數(shù)字大腦”的智能分解，交貨周期從以前的一兩周，提速到現(xiàn)在的4天以內(nèi)，生產(chǎn)效率大幅提升。

　　機(jī)械背后是不可替代的工人

　　每天上午7:45，在恒申合纖技術(shù)中心內(nèi)，工程師楊越都要準(zhǔn)時(shí)出現(xiàn)在電腦屏幕前，察看由前方6個后紡車間傳送來的產(chǎn)品指標(biāo)數(shù)據(jù)。數(shù)據(jù)加載在8份表格內(nèi)，記錄著車間里每臺機(jī)器生產(chǎn)產(chǎn)品的物性、染色、外觀3大類共計(jì)22個小項(xiàng)的指標(biāo)參數(shù)。恒申集團(tuán)擁有的后紡設(shè)備有110臺，平均每天需要楊越檢驗(yàn)并處理的數(shù)據(jù)超過2200多個。他告訴記者：“看完并整理這些數(shù)據(jù)就需要花上半天時(shí)間。”

　　“產(chǎn)品毛絲率數(shù)據(jù)異常，開紡1天后仍然居高不下，檢查機(jī)械配件是否磨損老化？”“僵絲或緊點(diǎn)現(xiàn)象的頻繁出現(xiàn)，可能生產(chǎn)工藝需要微調(diào)。”有著9年紡織工作經(jīng)驗(yàn)的楊越要從這些數(shù)據(jù)之中找到異常，并通過分析這些數(shù)據(jù)為生產(chǎn)車間里的工人提供異常原因和改進(jìn)建議，跟進(jìn)整個過程。

　　在不少同事眼中，楊越所扮演的角色就像“智慧工廠”里的大腦，在海量的數(shù)據(jù)中挖掘數(shù)據(jù)的價(jià)值。為了提升數(shù)據(jù)挖掘的自動化水平，楊越和同事們正在研究異常數(shù)據(jù)的表達(dá)規(guī)律，試圖通過開發(fā)新的分析系統(tǒng)，讓生產(chǎn)線上的異常能夠更加快速有效地被發(fā)現(xiàn)，降低人工檢驗(yàn)的差錯率。

　　“無論是智能機(jī)械還是‘?dāng)?shù)字大腦’，都是為了幫助工人實(shí)現(xiàn)更高質(zhì)量的生產(chǎn)和勞動。”在楊越看來，他并不擔(dān)心自己會被這套自動化系統(tǒng)所取代，也不擔(dān)心工人會被生產(chǎn)線上的智能設(shè)備所代替。

　　他和技術(shù)中心內(nèi)的另外兩名工程師都來自生產(chǎn)一線，分別對聚合、前紡、后紡的生產(chǎn)數(shù)據(jù)進(jìn)行監(jiān)控與整理。“我們能在這里，是因?yàn)槲覀儞碛袡C(jī)器所不具備的能力和經(jīng)驗(yàn)。”楊越告訴記者：“工人的溫度不可替代。”